{"id":16496,"date":"2026-07-23T01:17:38","date_gmt":"2026-07-23T01:17:38","guid":{"rendered":"https:\/\/pharmamachinecn.com\/?p=16496"},"modified":"2026-04-24T08:59:43","modified_gmt":"2026-04-24T08:59:43","slug":"sop-for-collapsible-tube-filling-machine","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/pharmamachinecn.com\/es\/sop-for-collapsible-tube-filling-machine\/","title":{"rendered":"Procedimiento operativo est\u00e1ndar para la m\u00e1quina de llenado de tubos plegables"},"content":{"rendered":"
\n\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t
\n\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t
\"Procedimiento
Procedimiento operativo est\u00e1ndar (SOP) para la m\u00e1quina de llenado de tubos plegables.<\/strong><\/em><\/figcaption><\/figure>

Procedimiento operativo est\u00e1ndar de la m\u00e1quina llenadora de tubos plegables.<\/p>

1.0 OBJETIVO:<\/strong><\/h2>

Establecer el procedimiento operativo de la m\u00e1quina llenadora de tubos plegables utilizada para el llenado de formas farmac\u00e9uticas semis\u00f3lidas, tales como cremas, pomadas, geles y pastas, en tubos de aluminio, laminados o pl\u00e1stico.<\/p>

2.0 ALCANCE:<\/strong><\/h2>

El presente procedimiento describe el funcionamiento de la m\u00e1quina llenadora de tubos plegables utilizada en la secci\u00f3n de producci\u00f3n de productos semis\u00f3lidos de la planta.<\/p>

3.0 RESPONSABILIDAD:<\/strong><\/h2>

Operario de llenado de tubos y responsable de producci\u00f3n<\/p>

4.0 RESPONSABILIDAD:<\/strong><\/h2>

Jefe del Departamento de Producci\u00f3n.<\/p>

5.0 PROCEDIMIENTO:<\/strong><\/h2>

5.1 Recorra la zona de llenado de tubos y examine el cuerpo de la m\u00e1quina. Compruebe que la etiqueta \u201cLIMPIO\u201d est\u00e9 bien fijada en la unidad antes de comenzar a trabajar.<\/p>

5.2 Introduce los datos de puesta en marcha en la hoja de uso del equipo. Indica el nombre del operario, el nombre del producto, el n\u00famero de lote, la fecha y la hora de inicio del turno.<\/p>

5.3 Retira la etiqueta \u201cLIMPIO\u201d y coloca en su lugar la etiqueta \u201cEN PROCESO\u201d.<\/p>

5.4 Obtener la autorizaci\u00f3n de holgura de l\u00ednea por parte del departamento de Control de Calidad en Proceso (IPQA). La tirada deber\u00e1 esperar hasta que el documento de autorizaci\u00f3n llegue a la m\u00e1quina.<\/p>

5.5 Puntos de seguridad:<\/strong><\/h3>

5.5.1 La tolva tubular mantiene el producto a una temperatura elevada para cremas y pomadas. La camisa funciona a una temperatura de entre 40 y 70 \u00b0C, dependiendo del tipo de producto. No toque la pared de la tolva con las manos desnudas durante el funcionamiento.<\/p>

5.5.2 Las mordazas de prensado se cierran con una fuerza considerable. Mant\u00e9n los dedos alejados de la zona de las mordazas en todo momento. Las mordazas pueden cerrarse en menos de medio segundo.<\/p>

5.5.3 La estaci\u00f3n de orientaci\u00f3n tiene bordes afilados y dedos accionados por resorte. No introduzcas nunca la mano en el compartimento de orientaci\u00f3n mientras la torreta est\u00e9 girando.<\/p>

5.5.4 Las unidades de sellado por aire caliente generan aire a 250 \u00b0C o m\u00e1s. La boquilla de aire caliente permanece caliente durante varios minutos tras su apagado. Se\u00f1aliza la zona con un letrero de \u00absuperficie caliente\u00bb.<\/p>

5.5.5 Presta atenci\u00f3n a los puntos de aprisionamiento alrededor de la bandeja de tubos y de la cadena de indexaci\u00f3n. El pelo suelto, las mangas de la bata de laboratorio o las joyas pueden quedar atrapados en las piezas m\u00f3viles.<\/p>

5.5.6 No limpies el cuadro el\u00e9ctrico con ning\u00fan pa\u00f1o h\u00famedo. La entrada de agua puede provocar un cortocircuito en la placa de control y activar falsas alarmas.<\/p>

5.5.7 Es frecuente tropezar cerca del punto de carga de la bandeja de tubos. Mant\u00e9n el suelo alrededor del cargador libre de cajas vac\u00edas y residuos de embalaje.<\/p>

5.5.8 El EPI necesario para esta m\u00e1quina es una bata de laboratorio, guantes resistentes al calor para manipular la tolva, gafas de seguridad, calzado cerrado y una redecilla para el pelo. Se debe a\u00f1adir una mascarilla antipolvo cuando el producto genere part\u00edculas en suspensi\u00f3n.<\/p>

5.5.9 Realiza semanalmente las pruebas de seguridad que se indican a continuaci\u00f3n y archiva los resultados:<\/p>

5.5.9.1 Accione el seccionador principal y compruebe que la pantalla de la IHM se quede en blanco en un plazo de cinco segundos.<\/p>

5.5.9.2 Pulsa el bot\u00f3n de parada de emergencia con forma de seta. La torreta debe bloquearse en su posici\u00f3n en un cuarto de vuelta.<\/p>

5.5.9.3 Levante cada cubierta de seguridad de una en una. Al abrir cualquier cubierta, se debe activar el enclavamiento y detenerse el accionamiento.<\/p>

5.5.9.4 Comprueba que el dispositivo de control de sujeci\u00f3n manual de dos puntos del cargador de bandejas funcione seg\u00fan lo previsto.<\/p>

5.5.9.5 Firma el registro semanal de seguridad tras cada ronda completa de comprobaciones.<\/p>

5.6 Configuraci\u00f3n de la m\u00e1quina:<\/strong><\/h2>

5.6.1 Cargador de tubos y bandeja:<\/b><\/strong><\/h3>

5.6.1.1 Los tubos vac\u00edos llegan del proveedor en bandejas de cart\u00f3n. Cada bandeja contiene entre 144 y 288 tubos, dependiendo del tama\u00f1o de estos.<\/p>

5.6.1.2 Coloca la bandeja en la plataforma de carga situada en la parte trasera de la m\u00e1quina. Alinea la bandeja de modo que los cuellos de los tubos queden orientados hacia el brazo de recogida.<\/p>

5.6.1.3 El brazo de recogida utiliza ventosas para levantar un tubo cada vez de la bandeja. Comprueba el man\u00f3metro de vac\u00edo situado en el panel lateral. Una lectura inferior a 400 mm Hg indica que la succi\u00f3n es d\u00e9bil.<\/p>

5.6.1.4 Comprueba que el di\u00e1metro del tubo en la bandeja coincida con el ajuste de la receta en la interfaz hombre-m\u00e1quina (HMI). Si el tama\u00f1o no coincide, el brazo dejar\u00e1 caer el tubo durante la transferencia.<\/p>

5.6.1.5 Retira manualmente cualquier tubo deformado o abollado antes de que entre en la torreta. Los tubos da\u00f1ados provocan atascos en la estaci\u00f3n de orientaci\u00f3n.<\/p>

5.6.2 Orientaci\u00f3n de los tubos y lector de marcas oculares:<\/b><\/strong><\/h3>

5.6.2.1 Los tubos impresos llevan una marca de referencia que determina la alineaci\u00f3n del dise\u00f1o frontal. La m\u00e1quina debe orientar cada tubo de manera que el dise\u00f1o quede en la direcci\u00f3n correcta antes de la fase de sellado.<\/p>

5.6.2.2 La estaci\u00f3n de orientaci\u00f3n utiliza un sensor \u00f3ptico para localizar la marca de referencia. La lente del sensor debe estar limpia y libre de residuos de producto.<\/p>

5.6.2.3 Al inicio de cada lote, programe el sensor con el patr\u00f3n de la marca de referencia. Coloque un tubo correctamente orientado debajo del sensor y pulse el bot\u00f3n \u00abLearn\u00bb.<\/p>

5.6.2.4 Comprueba la orientaci\u00f3n en los cinco tubos en modo manual. Cada tubo debe quedar con el dise\u00f1o orientado hacia delante antes de la fase de llenado.<\/p>

5.6.2.5 Ajusta la velocidad de rotaci\u00f3n de la copa de orientaci\u00f3n si los tubos salen desalineados. Una rotaci\u00f3n lenta puede hacer que no se alcance la marca de referencia. Una rotaci\u00f3n r\u00e1pida puede hacer que se sobrepase la posici\u00f3n objetivo.<\/p>

5.6.3 Tolva y camisa del producto:<\/b><\/strong><\/h3>

5.6.3.1 La tolva de producto es un recipiente de acero inoxidable con camisa, con una capacidad de entre 20 y 50 litros. La camisa hace circular agua caliente para mantener los productos semis\u00f3lidos a la temperatura de llenado.<\/p>

5.6.3.2 Conecta los conductos de la camisa de agua a la unidad de control de temperatura. Ajusta la temperatura de consigna seg\u00fan el folleto t\u00e9cnico correspondiente a tu lote.<\/p>

5.6.3.3 Introduzca el producto en la tolva a trav\u00e9s de la tapa superior. Utilice una pala de acero inoxidable limpia o una bomba de trasvase de producto. No lo llene por encima de la l\u00ednea de nivel m\u00e1ximo.<\/p>

5.6.3.4 Poner en marcha el agitador de la tolva a baja velocidad. El agitador deshaz los grumos y mantiene la homogeneidad del producto durante el proceso.<\/p>

5.6.3.5 Deja que el producto alcance la temperatura de llenado durante un tiempo de entre 15 y 30 minutos antes de introducir el primer tubo en la m\u00e1quina. Un producto fr\u00edo no se puede llenar de manera uniforme.<\/p>

5.6.4 Boquilla de llenado y sistema de dosificaci\u00f3n:<\/b><\/strong><\/h3>

5.6.4.1 La boquilla de llenado se introduce en el tubo por el extremo trasero abierto. La boquilla desciende dentro del tubo, dosifica el contenido a medida que asciende y se retira mediante una acci\u00f3n de succi\u00f3n inversa.<\/p>

5.6.4.2 Ajusta el volumen de llenado en la pantalla de dosificaci\u00f3n. El rango oscila entre 2 gramos y 150 gramos, dependiendo del modelo de la m\u00e1quina y del juego de boquillas.<\/p>

5.6.4.3 La funci\u00f3n de retroceso aspira el producto hacia la boquilla al final de cada llenado. Esta acci\u00f3n evita que se formen hilos de producto y que este gotee sobre el tubo exterior.<\/p>

5.6.4.4 Adapta el di\u00e1metro de la boquilla a la abertura del tubo. Una boquilla demasiado ancha rozar\u00e1 las paredes del tubo. Una boquilla demasiado estrecha salpicar\u00e1 el producto a gran velocidad.<\/p>

5.6.4.5 Centra la boquilla sobre cada cavidad del tubo en la torreta. Si la boquilla est\u00e1 descentrada, doblar\u00e1 o perforar\u00e1 el tubo durante la carrera de llenado.<\/p>

5.7 M\u00e9todos de sellado:<\/strong><\/h2>

5.7.1 Prensado de tubos de aluminio:<\/b><\/strong><\/h3>

5.7.1.1 Los tubos de aluminio se sellan doblando y engarzando el extremo abierto. El engarzado forma un cierre herm\u00e9tico que evita las fugas del producto y la entrada de aire.<\/p>

5.7.1.2 El primer pliegue aplana el extremo del tubo. El segundo pliegue dobla la secci\u00f3n plana. A continuaci\u00f3n, la mordaza de engarzado imprime un patr\u00f3n en la zona plegada.<\/p>

5.7.1.3 Ajuste la presi\u00f3n de engarzado entre 40 y 60 bar, en funci\u00f3n del calibre del tubo. Una presi\u00f3n insuficiente da lugar a un engarzado flojo que puede abrirse durante el transporte.<\/p>

5.7.1.4 Limpia las superficies de las mordazas de engarzado con un cepillo suave antes de cada ciclo. Los restos secos de producto en la superficie de las mordazas se transfieren al patr\u00f3n de engarzado y provocan manchas visibles.<\/p>

5.7.1.5 Comprueba el aspecto del engarzado en los primeros 10 tubos. Los pliegues deben ser paralelos y no presentar grietas, roturas ni l\u00edneas de engarzado irregulares.<\/p>

5.7.2 Sellado t\u00e9rmico de tubos de pl\u00e1stico y laminados:<\/b><\/strong><\/h3>

5.7.2.1 Los tubos de pl\u00e1stico y laminados se sellan mediante calor, en lugar de mediante engarzado. El aire caliente ablanda el extremo abierto antes de que dos mordazas presionen el pl\u00e1stico ablandado para unirlo.<\/p>

5.7.2.2 Ajusta la temperatura del aire caliente en la estaci\u00f3n de sellado. El rango oscila entre 250 \u00b0C y 450 \u00b0C, dependiendo del tipo de laminado.<\/p>

5.7.2.3 Ajuste el tiempo de exposici\u00f3n al aire caliente en funci\u00f3n del grosor de la pared del tubo. Una pared delgada se sella en 0,5 segundos. Una pared gruesa puede necesitar hasta 2 segundos.<\/p>

5.7.2.4 Las mordazas de sellado se cierran inmediatamente despu\u00e9s de la fase de aire caliente. Ajusta la presi\u00f3n de las mordazas de modo que el pl\u00e1stico se funda por completo sin salirse de la zona de sellado.<\/p>

5.7.2.5 Revisa el cord\u00f3n de sellado de cada tubo. Un cord\u00f3n limpio y uniforme indica un buen sellado. Un cord\u00f3n fino o rasgado indica un exceso de calor o de presi\u00f3n.<\/p>

5.8 Codificaci\u00f3n e impresi\u00f3n por lotes:<\/strong><\/h3>

5.8.1 Todos los tubos llenos deben llevar el c\u00f3digo de lote y la fecha de caducidad. En los tubos de aluminio, el c\u00f3digo debe figurar en el engarzado, y en los de pl\u00e1stico, en el reborde de sellado.<\/p>

5.8.2 Introduce los caracteres del tipo correcto en el soporte de codificaci\u00f3n antes de que comience el ciclo. Comprueba minuciosamente cada car\u00e1cter compar\u00e1ndolo con el registro del lote.<\/p>

5.8.3 Retira los cinco primeros tubos tras la fase de codificaci\u00f3n. Lee el c\u00f3digo con una lupa de 10x para comprobar que sea legible y que el contenido sea correcto.<\/p>

5.8.4 Si el c\u00f3digo de cualquier tubo est\u00e1 borroso o falta, hay que detener la l\u00ednea. Identifica la causa principal antes de que pasen m\u00e1s tubos.<\/p>

5.8.5 Registrar el resultado de la comprobaci\u00f3n del c\u00f3digo cada hora durante el funcionamiento. Una ca\u00edda repentina de la calidad del c\u00f3digo suele indicar que los caracteres del tipo est\u00e1n desgastados o que el soporte de codificaci\u00f3n est\u00e1 desalineado.<\/p>

5.9 Panel de control de la m\u00e1quina:<\/strong><\/h3>

5.9.1 El panel de control de la m\u00e1quina cuenta con una interfaz hombre-m\u00e1quina (HMI) a color, un bot\u00f3n de parada de emergencia, un bot\u00f3n de arranque principal y un selector de modo.<\/p>

5.9.2 Encienda el panel con el interruptor de llave. La IHM carga el sistema operativo en unos 45 segundos.<\/p>

5.9.3 Inicia sesi\u00f3n con tu ID de operador. El sistema registra todas las acciones realizadas con tu ID con fines de auditor\u00eda.<\/p>

5.9.4 La pantalla principal de la interfaz hombre-m\u00e1quina (HMI) incluye las siguientes \u00e1reas de trabajo: Funcionamiento, Configuraci\u00f3n, Programaci\u00f3n, Alarmas, Informes y Mantenimiento.<\/p>

5.9.4.1 Ejecuci\u00f3n: incluye los botones de inicio, parada, marcha lenta y retenci\u00f3n, adem\u00e1s del contador de ciclos en tiempo real.<\/p>

5.9.4.2 Configuraci\u00f3n: almacena los datos de la f\u00f3rmula para cada tama\u00f1o de tubo y tipo de producto.<\/p>

5.9.4.3 Teach: gu\u00eda al operario a lo largo del proceso de calibraci\u00f3n del sistema de visi\u00f3n para cada nuevo dise\u00f1o de obra de arte.<\/p>

5.9.4.4 Alarmas: muestra una lista de las aver\u00edas actuales y hist\u00f3ricas, junto con las instrucciones para solucionarlas.<\/p>

5.9.4.5 Informes: imprime informes de turno, res\u00famenes de lotes y listas de tareas de mantenimiento preventivo pendientes.<\/p>

5.9.4.6 Servicio: realiza tareas propias de un ingeniero, como la calibraci\u00f3n de ejes y la puesta a cero de sensores.<\/p>

5.9.5 Un esquema gr\u00e1fico de la m\u00e1quina muestra la posici\u00f3n actual de cada estaci\u00f3n en la torreta. El verde indica que est\u00e1 lista. El amarillo indica que est\u00e1 en proceso. El rojo indica un fallo.<\/p>

5.9.6 El indicador de cadencia de ciclo muestra el n\u00famero de tubos por minuto en tiempo real. La cadencia objetivo para la mayor\u00eda de los productos oscila entre 60 y 120 tubos por minuto.<\/p>

5.9.7 Cierra la sesi\u00f3n en el panel al finalizar el turno. Una sesi\u00f3n inactiva se cerrar\u00e1 autom\u00e1ticamente al cabo de 10 minutos para proteger la configuraci\u00f3n.<\/p>

5.10 Ejecuci\u00f3n del lote:<\/strong><\/h3>

5.10.1 Comprueba que la temperatura de la tolva, la velocidad del agitador y el caudal de la camisa aparezcan en verde en la pantalla \u00abRun\u00bb.<\/p>

5.10.2 Carga la receta de tu producto desde el \u00e1rea de configuraci\u00f3n. Comprueba que cada par\u00e1metro coincida con el registro de fabricaci\u00f3n por lotes (BMR).<\/p>

5.10.3 Realice un ciclo en seco con diez tubos, con la boquilla de llenado levantada y el sistema de dosificaci\u00f3n en pausa. Compruebe que no haya ning\u00fan problema en las estaciones de carga, orientaci\u00f3n y sellado de los tubos.<\/p>

5.10.4 Baja la boquilla de llenado y pon en marcha el sistema de dosificaci\u00f3n una vez finalizado el ciclo en seco. Es posible que los primeros tubos salgan con un nivel de llenado inferior al normal hasta que la boquilla expulse el aire.<\/p>

5.10.5 Pese los diez primeros tubos llenos en una balanza calibrada. El peso medio debe estar dentro de un margen de \u00b12% respecto al peso de llenado objetivo.<\/p>

5.10.6 Contin\u00faa con el lote una vez superada la comprobaci\u00f3n del peso. Extrae seis tubos de muestra cada 30 minutos para realizar controles durante el proceso.<\/p>

5.10.7 Anota el peso de cada muestra en proceso en el registro de controles de proceso. Marca cualquier muestra que se desv\u00ede hacia el l\u00edmite superior o inferior.<\/p>

5.10.8 Comprueba la calidad del engarzado o del sellado en tiempo real a trav\u00e9s de la ventana de inspecci\u00f3n. Un cambio en el aspecto del sellado suele ser un indicio previo de un defecto completo.<\/p>

5.10.9 No te alejes de la m\u00e1quina mientras est\u00e1 en funcionamiento. Un atasco en un tubo o un problema con el alimentador pueden agravarse en cuesti\u00f3n de minutos si nadie est\u00e1 vigilando.<\/p>

5.11 Gesti\u00f3n de defectos:<\/strong><\/h3>

5.11.1 La m\u00e1quina utiliza un brazo de descarte situado en el extremo de la torreta. El brazo empuja los tubos defectuosos hacia una rampa de descarte etiquetada.<\/p>

5.11.2 Entre los defectos habituales de una m\u00e1quina llenadora de tubos se incluyen:<\/p>

5.11.2.1 Tubos con un llenado insuficiente que no alcanzan el l\u00edmite de peso.<\/p>

5.11.2.2 Tubos con exceso de contenido que presentan abombamientos en el punto de sellado.<\/p>

5.11.2.3 Sellos torcidos en los que el engarzado o las mordazas de aire caliente no han alcanzado el borde del tubo.<\/p>

5.11.2.4 C\u00f3digos de lote que faltan o est\u00e1n borrosos en la zona del precinto.<\/p>

5.11.2.5 Orientaci\u00f3n incorrecta de la imagen tras un error del lector de marcas oculares.<\/p>

5.11.3 Clasifica los tubos rechazados por tipo de defecto dentro de cada turno. No mezcles diferentes grupos de defectos en un mismo contenedor.<\/p>

5.11.4 Los tubos con un nivel insuficiente de contenido pero con un buen sellado pueden rellenarse por la parte trasera y volver a sellarse tras una revisi\u00f3n de control de calidad. Para ello es necesario presentar una solicitud formal de rectificaci\u00f3n.<\/p>

5.11.5 Los tubos con juntas defectuosas o engastes rotos deben desecharse. Vac\u00ede el producto en un bid\u00f3n de recuperaci\u00f3n y env\u00ede los tubos vac\u00edos para su eliminaci\u00f3n.<\/p>

5.11.6 Rellenar el registro de defectos al finalizar el turno. Si se produce un aumento de la tasa de defectos en cualquier categor\u00eda, se deber\u00e1 realizar un an\u00e1lisis de las causas fundamentales en un plazo de 24 horas.<\/p>

5.12 Fin del turno:<\/strong><\/h3>

5.12.1 Pulsa \u00abStop\u00bb en la pantalla \u00abRun\u00bb. Deja que la m\u00e1quina termine de procesar los tubos que ya est\u00e1n en proceso antes de pasar al siguiente paso.<\/p>

5.12.2 Cierre la v\u00e1lvula de salida de la tolva. Este paso evita que el producto se vierta en la boquilla de llenado durante la parada de la m\u00e1quina.<\/p>

5.12.3 Vac\u00ede cualquier resto de producto de la tolva en un recipiente de recuperaci\u00f3n debidamente etiquetado. Env\u00ede el recipiente al almac\u00e9n de productos semis\u00f3lidos para su eliminaci\u00f3n.<\/p>

5.12.4 Apaga el calentador de la tolva y la bomba de circulaci\u00f3n de la camisa. La tolva se enfriar\u00e1 hasta alcanzar la temperatura ambiente en el transcurso de la pr\u00f3xima hora.<\/p>

5.12.5 Vuelve a colocar la boquilla de llenado en su posici\u00f3n inicial utilizando el control de avance paso a paso de la pantalla \u00abRun\u00bb. Si se deja la boquilla en la posici\u00f3n bajada, puede gotear sobre la torreta durante la noche.<\/p>

5.12.6 Retira los tubos vac\u00edos restantes del cargador y vuelve a colocarlos en la bandeja original del proveedor. Devuelve la bandeja al almac\u00e9n de tubos con la etiqueta correcta intacta.<\/p>

5.12.7 Desconecta la alimentaci\u00f3n principal en el cuadro el\u00e9ctrico y bloquea el seccionador si la m\u00e1quina va a permanecer inactiva durante m\u00e1s de un turno.<\/p>

5.12.8 Coloca la etiqueta \u201cTO BE CLEANED\u201d en la m\u00e1quina.<\/p>

5.12.9 Limpiar la m\u00e1quina de llenado de tubos plegables seg\u00fan el procedimiento operativo est\u00e1ndar (SOP) de limpieza establecido.<\/p>

5.13 REGISTROS:<\/strong><\/h3>

5.13.1 Hoja de uso del equipo.<\/p>

5.13.2 Registro de fabricaci\u00f3n por lotes.<\/p>

5.13.3 Registro de comprobaci\u00f3n de procesos en curso.<\/p>

5.13.4 Registro semanal de seguridad.<\/p>

5.13.5 Registro de defectos.<\/p>

5.13.6 Registro de limpieza.<\/p>

6.0 ABREVIATURAS:<\/strong><\/h2>

6.1 Procedimiento operativo est\u00e1ndar:<\/strong> Procedimiento operativo est\u00e1ndar.<\/p>

6.2 IPQA:<\/strong> Aseguramiento de Calidad en Proceso.<\/p>

6.3 GARANT\u00cdA DE CALIDAD:<\/strong> Seguro de calidad.<\/p>

6.4 EPI:<\/strong> Equipo de protecci\u00f3n personal.<\/p>

6.5 HMI:<\/strong> Interfaz hombre-m\u00e1quina.<\/p>

6.6 TMB:<\/strong> Registro de fabricaci\u00f3n por lotes.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Standard operating procedure of Collapsible Tube Filling Machine. 1.0 OBJECTIVE: To set forth the Operating Procedure of Collapsible Tube Filling […]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":16618,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"default","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[60],"tags":[],"class_list":["post-16496","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-pharmaceutical-equipment"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/pharmamachinecn.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/16496","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/pharmamachinecn.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/pharmamachinecn.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/pharmamachinecn.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/pharmamachinecn.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=16496"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/pharmamachinecn.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/16496\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/pharmamachinecn.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/16618"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/pharmamachinecn.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=16496"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/pharmamachinecn.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=16496"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/pharmamachinecn.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=16496"}],"curies":[{"name":"gracias","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}