Tablet Sıkıştırma Makinesi Parça Adı

İlaç üretimi, nutrasötikler veya Ar-Ge alanında çalışıyorsanız, her bir bileşen için tablet sıkıştırma makinesi parça adını bilmek sizi çok fazla baş ağrısından kurtaracaktır. Bu parçaların nasıl çalıştığını ve birbirleriyle nasıl etkileşime girdiğini ne kadar iyi anlarsanız, ekipmanınızın doğru çalışmasını ve tabletlerinizin tutarlı çıkmasını sağlamak o kadar kolay olur.

1. Zımbalar (Üst ve Alt)

Zımbalar muhtemelen çoğu insanın öğrendiği ilk tablet sıkıştırma makinesi parçalarıdır. Her tablet presi, tozu sıkıştırarak bitmiş bir tablet haline getiren bir dizi üst ve alt zımba kullanır.

Tek zımbalı tablet preslerinde sıkıştırma işleminin çoğunu üst zımba yapar. Alt zımba aşağı yukarı yerinde dururken kalıp boşluğuna düşer ve tozu bastırır.

Makine hala iki zımbaya sahiptir, ancak sıkıştırma döngüsü sırasında yalnızca biri aktif olarak hareket ettiği için tek zımbalı pres olarak adlandırılır.

Döner presler farklı bir hikayedir. Her iki zımba da aynı anda hareket ederek üstten ve alttan eşit şekilde kuvvet uygular. Bu dengeli sıkıştırma size daha homojen yoğunluk ve sertlikte tabletler verir, bu da her tabletin aynı dozu vermesi gerektiğinde çok önemlidir.

Zımbalar her türlü uç şekline ve boyutuna sahiptir, böylece yuvarlak tabletler, dikdörtgen kapçıklar, çentikli tabletler veya yüzeye damgalanmış logolarla özel şekiller yapabilirsiniz. Zımba malzemesi genellikle sertleştirilmiş çelik veya karbür uçlu çeliktir. Binlerce sıkıştırma döngüsü boyunca aşınmadan dayanması gerekir.

2. Kalıp Sistemi

Kalıp sistemi doğrudan zımbalarla eşleştirilir. Sıkıştırma sırasında tozu tutan bir veya daha fazla işlenmiş boşluğa sahip metal bir plakadır. Zımbalarla birlikte tüm tabletleme sürecinin çekirdeğini oluşturur.

Her bir kalıp boşluğu tabletin çapını ayarlar. Alt zımba pozisyonu ile birlikte kalınlığı ve ağırlığı da kontrol eder.

Tablet sıkıştırma makinelerinde kullanılan iki yaygın kalıp tipi vardır. Konik kalıplar, sıkıştırma sırasında sıkışan havanın çıkmasını sağlayan boşluk açıklığında hafif bir açıya sahiptir. Bu, çok fazla hava tutan ince tozlarla çalışırken gerçekten yardımcı olur.

Düz kalıplar bu konikliğe sahip değildir, ancak doldurma sırasında barutun boşluktan dökülmesini önlemede daha iyidirler.

Bunlar arasında seçim yapmak formülasyona bağlıdır. Yapışkan veya ince tozlar genellikle konik kalıplara ihtiyaç duyarken, granül malzemeler düz kalıplarla iyi çalışma eğilimindedir.

3. Taret

Taret sadece döner tablet baskı makinelerinde görülür. Tüm zımba ve kalıp setlerini bir daire içinde tutan büyük döner platformdur. Döndükçe, her istasyon birbiri ardına doldurma, sıkıştırma ve çıkarma işlemlerinden geçer.

Taret hızı, saat başına tablet olarak ölçülen çıktıyı kontrol eder. Daha hızlı bir taret size daha fazla üretim sağlar, ancak yalnızca makine bu hızda sabit kalabiliyorsa. Herhangi bir yalpalama veya titreşim eşit olmayan tablet ağırlığına, sertliğine veya mekanik arızaya neden olabilir.

Bir taret inşa etmek çok sıkı toleranslar gerektirir. Genellikle yüksek kaliteli çelik veya dökme demirden tek bir bloktan işlenir ve dikkatlice dengelenir. Düzenli bakım, presin sorunsuz çalışmasını ve kaliteli tabletler üretmesini sağlar.

4. Hazne

Hazne presin üst kısmında yer alır ve hammaddenin tablet sıkıştırma makinesine girdiği yerdir. Sıkıştırılmadan önce toz veya granüller için bir tutma kabı olarak çalışır.

Daha basit tek zımbalı makinelerde, hazne genellikle sadece paslanmaz çelik bir hunidir. Tozu kalıp boşluğuna yerçekimi ile besler, süslü bir şey değildir.

Basit bir tasarım, ancak bir sorun var: Toz karışımı hazneye girmeden önce yeterince iyi karıştırılmazsa, çıkan tabletler tutarlı bir bileşime sahip olmayacaktır.

Bu nedenle çoğu operatör toz formülasyonlarını hazneye yüklemeden önce ayrı bir karıştırıcıda karıştırır. Bazı preslerde haznede dahili karıştırma vardır, ancak çoğu üretim katında karıştırma işlemi ayrı bir adım olarak gerçekleştirilir.

Hazneler neredeyse her zaman paslanmaz çeliktir çünkü kirlenmeyi önler ve partiler arasında kolayca temizlenir. Boyut ve şekil, makine modeline ve içinden ne kadar malzeme geçirdiğinize bağlıdır.

5. Besleyici Sistem

Toz hazneden çıktıktan sonra kalıp boşluklarına kontrollü bir şekilde ulaşmalıdır ve besleyici sistemi de bunu yapar. Yüksek tablet kalitesi elde etmek için bir tablet sıkıştırma makinesinin en önemli bileşenlerinden biridir.

Bir besleyici sisteminin iki ana bileşeni vardır: besleyici muhafazası ve besleyici kürekleri. Muhafaza, tozu hazneden alan ve kalıp tablasına doğru kanalize eden paslanmaz çelik bir muhafazadır. İçeride, kürekler döner ve tozu kalıp açıklıkları üzerine eşit olarak yayar.

Kürek doğruluğu çoğu insanın düşündüğünden daha önemlidir. Bunlar olmadan, toz boşluklara eşit olmayan bir şekilde akar ve sonuçta ağırlık ve dozaj açısından farklılık gösteren tabletler elde edersiniz.

Kürek dönüş hızını genellikle çalıştırdığınız toza göre ayarlayabilirsiniz. Serbest akan granüller için daha hızlı, boşluklara yerleşmek için daha fazla zamana ihtiyaç duyan ince veya yapışkan tozlar için daha yavaş.

Yüksek hızlı döner preslerde hem bir açık besleyici hem de bir kuvvet besleyici olabilir. Kuvvet besleyicide, taret tek başına yerçekimi için çok hızlı döndüğünde ihtiyacınız olan hafif basınç altında tozu boşluklara iten ekstra kürekler bulunur.

6. Dolum İstasyonu ve Ağırlık Kontrolü

Besleyici sistemi tozu kalıp boşluklarına bıraktıktan sonra, dolum istasyonu ve ağırlık kontrol sistemi her boşluğun aynı miktarda malzeme tuttuğundan emin olur. Her bir boşluktaki tozun ağırlığı bitmiş tabletin dozajını belirler, bu nedenle buradaki küçük farklılıklar bile aşağı yönde sorunlara neden olur.

İlk besleme aşamasında kalıp boşlukları bilerek fazla doldurulur. Taret dönerken, alt zımbalar bir ağırlık ayar kamının üzerinden geçerek onları biraz yükseltir ve bu da kalıp yüzeyinin üzerine fazladan barut iter.

Bir sıyırıcı veya dozajlama mekanizması bu fazla tozu süpürür, böylece her boşluk aynı miktarda tutar.

Ağırlık kontrol sistemi, operatörlerin dolum sırasında alt zımba konumunu ayarlayarak bu işlemi gerçekleştirmesini sağlar. Buradaki küçük ayarlamalar tablet ağırlığında hemen ortaya çıkar, bu nedenle bir teknisyenin ağırlık değişimini giderirken baktığı ilk yerlerden biridir.

7. Kam İzleri

Kam rayları döner tablet sıkıştırma makinelerine özgüdür. Bunlar, taret dönerken üst ve alt zımbaları yukarı-aşağı hareketleri boyunca yönlendiren yivli veya profilli raylardır.

Bir döner preste genellikle üç set kam yolu bulunur. Üst kam yolu üst zımbaları hareket ettirerek toz dolumu için kaldırır ve sıkıştırma için aşağı iter.

Alt kam yolu alt zımbaları idare eder, kalıp boşluğunda barut için yer olması için onları aşağı çeker ve daha sonra fırlatma için kaldırır.

Daha sonra, bitmiş tabletin kalıp tablası yüzeyine gelmesi için alt zımbaları döngünün sonunda yukarı iten çıkarma kamı vardır.

Kam rayları olmadan, aynı anda hareket eden düzinelerce zımba setini koordine etmenin bir yolu olmazdı. Kam izinin durumu tablet kalitesi üzerinde gerçek bir etkiye sahiptir, bu nedenle aşınmış veya hasarlı kamların hızlı bir şekilde değiştirilmesi gerekir.

8. Sıkıştırma Silindirleri

Sıkıştırma silindirleri aslında gevşek tozu katı bir tablete dönüştüren kuvveti uygulayan silindirlerdir. Çoğu makinede iki set bulunur: ön sıkıştırma silindirleri ve ana sıkıştırma silindirleri.

Ön sıkıştırma silindirleri önce gider ve nispeten yumuşak bir kuvvet kullanır. Esas olarak ana sıkıştırma gerçekleşmeden önce toz yatağındaki sıkışmış havayı çıkarmak için oradadırlar. Bu adımı atlamak veya yeterli güç kullanmamak, içindeki hava cepleri nedeniyle kapanan, lamine olan veya parçalanan tabletler üretme eğilimindedir.

Bundan sonra zımba seti, nihai tableti oluşturmak için toza çok daha fazla kuvvetle vuran ana sıkıştırma silindirlerine ulaşır. Ana silindirler, daha fazla hidrolik basınç sağladıkları için fiziksel olarak ön sıkıştırma silindirlerinden daha büyüktür.

Operatörler, doğru tablet sertliğini ve gevrekliğini elde etmek için her iki silindir setindeki basıncı ayarlayabilirler. Bu ayarları yapmak, formülasyonun ihtiyaçlarıyla bitmiş tabletin nasıl görünmesini ve hissettirmesini istediğinizi dengelemek anlamına gelir.

9. Fırlatma Kamı

Sıkıştırma işlemi tamamlandıktan sonra tabletin kalıp boşluğundan çıkması gerekir. Çıkarma kamı, tablet kalıp tablası yüzeyine yükselene kadar alt zımbayı yukarı doğru iter.

Bunun düzgün bir şekilde gerçekleşmesi gerekir. Alt zımba çok hızlı veya açılı bir şekilde yukarı çıkarsa, tablet çıkarken kırılabilir veya çatlayabilir.

Fırlatma kamı aslında alt kam ray sisteminin özel bir bölümüdür. Tablet yüzeye ulaştığında, alt zımba geri düşer ve tüm döngü taze tozla yeniden başlar.

10. Kalkış Bıçağı ve Boşaltma Şutu

Tablet sıkıştırmanın son adımı tableti kalıp tablasından çıkarmaktır. Çıkarma kamı bir tableti yüzeye getirdiğinde, çıkarma bıçağı (tam kenara yerleştirilmiş küçük bir sıyırıcı) onu boşaltma oluğuna doğru iter.

Boşaltma oluğu, bitmiş tabletleri toplayan ve bunları kaplama, paketleme veya kalite kontrolüne taşıyan bir kanal veya konteynerdir.

Bazı makinelerde, boşaltma sırasında tabletlerdeki gevşek tozu çeken boşaltma oluğuna yerleştirilmiş bir toz emme sistemi vardır.

Çıkarma bıçağı ve boşaltma oluğu basit görünür, ancak hizalama ve durum çok önemlidir. Bıçak yerinden çıkarsa, tabletlere zarar verebilir veya onları kalıp tablasına geri düşürebilir ve üretim akışını bozabilir.

Çözüm

Bu listedeki her parçanın belirli bir görevi vardır ve biri aşındığında ya da spesifikasyonların dışına çıktığında, bunu genellikle tabletlerde oldukça hızlı bir şekilde görürsünüz.

Her bir tablet sıkıştırma makinesi parçasını ismiyle bilmek tedarikçilerle konuşmayı, yeni personeli eğitmeyi ve kalite sorunlarını daha da kötüleşmeden tespit etmeyi kolaylaştırır.