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Hauptmerkmale
Technische Daten
Maschinendetails
Anwendung
Häufig gestellte Fragen
Ausgabe: 150-450 kg/Stunde.
Schritte zur Herstellung von Weichbonbons: Rohstoffe auflösen → Kochen → Fördern → Filtern → Lagern → Mischen → Ablegen → Kühlen → Entformen → Fördern → Trocknen → Zucker mischen → Auswählen → Endprodukt verpacken.
Eine HMI- und SPS-Steuerungsproduktion.
Geeignet für Temperaturen von 20-25℃.
| Artikel | Modell | SE-150 | SE-300 | SE-450 |
| Ausgabe | 150 kg/h | 300 kg/h | 450 kg/h | |
| Gewicht des Zuckerblocks | 5 g | 5 g | 5 g | |
| Gießzeiten | 30~45n/min | 30~45n/min | 30~45n/min | |
| Dampf | Verbrauch | 100 kg/h | 200 kg/h | 300 kg/h |
| Druck | 0,2 bis 0,6 MPa | 0,2 bis 0,6 MPa | 0,2 bis 0,6 MPa | |
| Druckluft | Verbrauch | 0,2 m/min | 0,4 m3/min | 0,6 m3/min |
| Druck | 0,4–0,6 MPa | 0,4–0,6 MPa | 0,4–0,6 MPa | |
| Umweltanforderungen | Temperatur | 20~25℃ | 20~25℃ | 20~25℃ |
| Luftfeuchtigkeit | 55% | 55% | 55% | |
| Gesamtleistung | 18 kW/380 V | 12 kW/380 V | 15 kW/380 V | |
| Gesamtlänge der Produktionslinie | 13,5 m | 14 m | 15 m | |
Mischen & Kochen: Die Zutaten (Wasser, Zucker, Glukosesirup, Gelatine, Stärke, Säuren, Aromen, Farbstoffe) werden präzise abgewogen und in einer Auflösungs- und Kochstation gekocht.
Einzahlung: Die heiße, flüssige Zuckermasse wird in eine Dosieranlage gepumpt, die Stärke- oder Silikonformen präzise in der gewünschten Form befüllt.
Kühlung & Einstellung: Die gefüllten Formen durchlaufen einen Kühltunnel, wo die Süßigkeit aushärtet und fest wird.
Trocknen und Aushärten (für Stärkeformen): Werden Stärkeformen verwendet, werden die Tabletts 24 bis 48 Stunden lang in einem Trockenraum gestapelt, um überschüssige Feuchtigkeit zu entfernen und die richtige Konsistenz zu erreichen.
Entformung & Reinigung: Die festen Gummibärchen werden aus den Formen genommen. Die Stärke wird abgeschüttelt und recycelt; die Silikonformen werden einfach entformt.
Polieren & Ölen: Die Fruchtgummis werden in einer Poliertrommel mit einem lebensmittelgeeigneten Beschichtungsöl (wie Bienenwachs oder Carnaubawachs) getrommelt, um ein Ankleben zu verhindern und Glanz zu verleihen.
Inspektion & Verpackung: Die Gummibärchen werden geprüft (manuell oder mithilfe von Bildverarbeitungssystemen) und anschließend in Beutel, Kartons oder andere Behälter verpackt.
Gummibärchen auf Gelatinebasis: Die klassische, zähe Konsistenz.
Fruchtgummis auf Stärkebasis: Wird häufig für festere Süßigkeiten wie Geleebohnen verwendet, kann aber auch für Gummibärchen formuliert werden.
Fruchtgummis auf Pektinbasis: Eine vegetarische/vegane Alternative mit einem festeren, fruchtigeren Biss.
Gummibärchen auf Agar-Basis: Eine weitere vegane Option mit einer anderen, eher brüchigen Konsistenz.
Individuelle Formen und Größen: Durch den Austausch der Gussformen lassen sich Bären, Würmer, Ringe, Flaschen und jede erdenkliche individuelle Form herstellen.
Stärkemogule: Die Formen werden mit komprimierter Maisstärke gefüllt, und die Abdrücke werden mithilfe einer Formplatte erzeugt. Ideal für die Massenproduktion einfacher Formen. Benötigt einen Trockenraum und ein Stärkerecyclingsystem. Geringere Formenkosten, aber höherer Platz- und Energiebedarf.
Silikonformen: Wiederverwendbare, flexible Formen, oft auf einem Endlosband. Besser geeignet für komplexe, detaillierte Formen und kürzere Aushärtezeiten (keine lange Trocknungszeit erforderlich). Höhere Anschaffungskosten für die Form, aber effizienter für die Produktion mittlerer Stückzahlen.
Dies variiert stark je nach Ausstoßkapazität (z. B. 100 kg/h vs. 1000 kg/h). Im Allgemeinen benötigen Sie:
Raum: Eine saubere, hygienische Anlage mit separaten Bereichen für Rohstofflagerung, Produktion, Trocknung (falls erforderlich), Verpackung und Fertigwaren. Eine kleine Produktionslinie benötigt etwa 150 m², während größere Anlagen über 500 m² Fläche benötigen.
Versorgungsunternehmen: Stabile Drehstromversorgung, sauberes Trinkwasser, Abwasserentsorgung und Druckluft sind erforderlich. Für Stärkeanlagen kann im Trockenraum eine erhebliche Menge Dampf oder Gas benötigt werden.
Das ist in der Regel ein Temperaturproblem.
Masse zu kalt: Stellen Sie sicher, dass der Trichter, die Rohre und der Dosierkopf auf die richtige Temperatur erhitzt werden (typischerweise zwischen 80 und 95 °C / 176 und 203 °F, abhängig vom Rezept).
Rezeptproblem: Ein hoher Gelatinegehalt oder ein falsches Säure-Zucker-Verhältnis können zu vorzeitigem Gelieren führen.
Für Stärkeformen: Die Stärke könnte zu trocken oder zu feucht sein. Überprüfen Sie den Feuchtigkeitsgehalt (typischerweise 6-8%). Der Formabdruck wurde möglicherweise nicht ausreichend bestäubt.
Für Silikonformen: Die Formen könnten abgenutzt oder beschädigt sein. Verwenden Sie gegebenenfalls ein lebensmittelechtes Trennmittel. Der Teig könnte zu klebrig sein (hoher Zuckergehalt).
Luftblasen: Die Masse wurde nach dem Mischen nicht ausreichend entlüftet. Stellen Sie sicher, dass Ihr Koch-/Mischsystem über eine Vakuumfunktion zum Entfernen der Luft verfügt.
Tails (Stringing): Die Dosierdüsen heben sich zu langsam ab und ziehen dabei Zuckerfäden heraus. Passen Sie die Abschaltzeit und die Geschwindigkeit des Dosierkopfes an. Die Viskosität der Masse könnte zu hoch sein (Temperatur und Rezeptur prüfen).
Spülen Sie das System durch. mit einer neutralen, heißen Grundmasse (z. B. nur Zucker, Glukose und Gelatine).
Zerlegen und reinigen Spülen Sie den Trichter, die Pumpen, die Rohre und die Abscheiderköpfe gründlich mit heißem Wasser durch.
Alle Oberflächen abwischen. Vor der Serienproduktion sollte immer zuerst eine kleine Menge des neuen Rezepts als "Reinigungsprozess" hergestellt werden.
Häufige Ursachen sind:
Falsche Wasseraktivität (aw): Der Restfeuchtegehalt ist zu hoch. Überprüfen Sie den Trocknungs-/Aushärtungsprozess und die Rezeptur.
Mikrobielle Kontamination: Mangelhafte Hygiene im Produktionsbereich. Strengere Hygieneprotokolle einführen (CIP-Systeme, Tiefenreinigung).
Mangelhafte Verpackung: Das Verpackungsmaterial bietet keine ausreichende Barriere gegen Feuchtigkeit und Sauerstoff.
Die Textur wird primär durch das Geliermittel bestimmt.
Weicher: Erhöhen Sie das Verhältnis von Sirup zu Zucker; verwenden Sie Gelatine mit niedrigerer Bloom-Zahl; erhöhen Sie den Feuchtigkeitsgehalt.
Fester: Die Menge an Geliermittel (Gelatine, Pektin, Stärke) erhöhen; eine Gelatine mit höherer Bloom-Stärke verwenden; den Feuchtigkeitsgehalt reduzieren.
Farbverblassen: Vermeiden Sie direkte Lichteinwirkung oder hohe Temperaturen während der Lagerung. Verwenden Sie hitze- und lichtbeständige Farben. Einige Naturfarben sind von Natur aus weniger beständig.
Fehlgeschmäcker: Kann verursacht werden durch:
Geschmacksverbrühung: Zugabe flüchtiger Aromen, wenn die Masse zu heiß ist.
Oxidation: Alte oder unsachgemäß gelagerte Zutaten.
Kreuzkontamination: Unzureichende Reinigung zwischen den Chargen.
Dies geschieht, wenn Saccharosemoleküle rekristallisieren. Es wird verhindert durch:
Verwendung einer ausreichenden Anzahl von "Ärzten" (Inhibitoren): Glukosesirup, Maissirup oder Invertzucker beeinträchtigen die Saccharosekristallisation. Achten Sie darauf, dass Ihr Rezept das richtige Verhältnis von Zucker zu Glukosesirup aufweist.
Richtiges Kochen: Stellen Sie sicher, dass die Masse auf die richtige Temperatur erhitzt und vollständig aufgelöst wird.
Ersetzen Sie Gelatine durch ein pflanzliches Geliermittel.
Pektin: Am häufigsten verwendet; sorgt für einen festen, sauberen Biss. Benötigt einen bestimmten pH-Wert und Zuckergehalt, um richtig zu gelieren.
Agar-Agar: Härtet fest aus und verträgt höhere Temperaturen, hat aber eine sprödere Konsistenz.
Stärke: Erzeugt eine andere, oft eher gelatineartige Textur, kann aber weniger klar sein.
Carrageen: Wird häufig in Kombination mit anderen Geliermitteln verwendet.
- Tagesbeginn: Prüfen Sie alle Heiz-/Kühlsysteme. Stellen Sie sicher, dass ausreichend Schmierstoffe (nur lebensmittelgeeignete!) aufgefüllt sind. Führen Sie einen Probelauf durch.
Während der Produktion: Achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche. Prüfen Sie visuell auf Lecks.
Tagesende (am wichtigsten): Führen Sie eine vollständige CIP-Reinigung (Clean-in-Place) oder eine Demontagereinigung durch. Spülen Sie alle Systeme mit Wasser. Desinfizieren Sie Kontaktflächen. Entfernen Sie Stärke und Ablagerungen von beweglichen Teilen.
- Mechanische Ausrichtung: Prüfen Sie den Einfüllwagen auf lose Schrauben oder verschlissene Teile.
- Sensorkalibrierung: Die Sensoren, die die Positionen der Form erfassen, könnten verschmutzt oder nicht kalibriert sein.
- Programmierung: Prüfen Sie, ob das Dosierprogramm in der SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung) mit dem Werkzeuglayout und der Maschinengeschwindigkeit übereinstimmt.
