Блистерная машина сменные части название

Под капотом машины для блистерной упаковки происходит много всего. Если вы работаете с такой машиной или покупаете свой первый аппарат, очень полезно знать название деталей блистерной упаковочной машины для каждого компонента. Это облегчит жизнь, когда что-то сломается или потребуется заменить.

Умение точно назвать деталь, которая не работает, также поможет вам в разговоре с поставщиками или при вызове специалиста по обслуживанию.

1. Система размотки

Все начинается с системы размотки. Именно сюда поступают рулоны формирующей пленки, обычно ПВХ или алюминиевой PTP, и она подает их в машину с контролируемой скоростью.

В нем есть тормозной механизм, который не дает рулону свободно вращаться, когда машина останавливается. Если этот тормоз не справляется со своей задачей, в пленке образуются провисания. А провисание означает проблемы с выравниванием на всех последующих станциях.

Контроль натяжения тоже имеет значение. Слишком свободная пленка сморщивается. Слишком тугая - растянется или порвется.

На машинах, работающих с двумя материалами (например, ПВХ с одной стороны и алюминиевая фольга с другой), вы найдете отдельные станции размотки для каждого из них. Для них нужны свои настройки натяжения, поскольку материалы обрабатываются по-разному.

2. Тепловой пункт

Формовочной пленке можно придать форму только после ее нагрева. В этом и заключается вся работа нагревательной станции.

Верхняя и нижняя нагревательные пластины доводят пленку до нужной температуры. Пленкам из ПВХ требуется температура от 120 до 140 градусов Цельсия. Полипропилен работает жарче, скорее 140-150.

Если вы ошибетесь с температурой, вы быстро поймете это. Слишком низкая - и полости получаются неглубокими или однобокими. Слишком высокая - и вы сожжете пленку или истончите ее местами.

В большинстве машин верхняя и нижняя плиты управляются отдельно, а верхняя плита поднимается для переналадки и обслуживания.

3. Станция формовки

Станция формовки - это место, где собственно и создаются блистерные полости. Если вы когда-либо задавались вопросом, что придает блистерной упаковке форму, то это именно он.

Распространены два метода. Термоформовка вдавливает нагретую пленку в форму с помощью сжатого воздуха или дюбелей. Холодная формовка работает иначе и использует пуансон и матрицу для придания формы пленкам на основе алюминия без нагрева.

Холодноформованные блистеры лучше блокируют влагу и свет, чем термоформованные. Именно поэтому фармацевтические компании используют их для чувствительных лекарств.

Форма должна точно соответствовать размеру и форме того продукта, который попадает в блистер. Другой продукт - другая форма. Вот так на одной и той же машине можно менять размер упаковки.

Глубина полости - это то, в чем люди ошибаются чаще, чем вы думаете. Слишком маленькая глубина - и продукт будет раздавлен при запечатывании. Слишком глубокая - и вы тратите материал на каждом цикле.

Большинство форм - алюминиевые или стальные. Они хорошо держатся, если не забывать о чистке и контроле.

4. Направляющие рельсы

Никто не говорит о направляющих. Но они являются одной из тех деталей блистерной упаковочной машины, которые могут доставить вам настоящую головную боль, если они не работают.

Они движутся вдоль машины и удерживают сформованную пленку по центру во время ее перемещения от станции к станции. Даже небольшое смещение означает, что полости не выровняются при заполнении, запечатывании или резке.

А это значит, что это металлолом. Это один из тех случаев, когда сдвиг на два миллиметра может отбросить все, что находится ниже по течению.

Системы направляющих обычно регулируются под разную ширину пленки. На более длинных машинах может быть несколько комплектов в разных точках линии, и каждый из них нуждается в проверке при переналадке.

Погнутая или изношенная направляющая вызывает заедание, которое бывает очень трудно обнаружить, если не проверить ее. Стоит обратить на это внимание при любом плановом техническом обслуживании.

5. Система подачи

Система подачи - это то, что опускает продукт в блистеры после их формирования. Она выглядит по-разному в зависимости от того, что вы упаковываете.

Для таблеток и капсул обычно используется бункер, вибрирующая чаша или щеточный питатель, а также механизм сортировки, который ориентирует каждый кусочек перед тем, как он попадет в полость. В некоторых случаях используется гравитация. Другие используют механические толкатели.

Если подающий механизм не успевает за работой формующей станции, все замедляется. Ошибки в подаче еще хуже, потому что они превращаются в брак. Многие фармацевтические машины оснащены датчиками, которые улавливают пустые или дважды заполненные полости до того, как упаковка движется дальше.

Чтобы настроить устройство подачи для нового продукта, требуются пробы и ошибки. Форма, вес и покрытие влияют на то, как таблетки проходят через систему. То, что работает для круглой таблетки без покрытия, может заклинить овальную таблетку с покрытием.

Некоторые машины высшего класса оснащены системами камер на станции подачи, которые просматривают каждую полость после заполнения. Если камера зафиксирует сломанную таблетку или двойную подачу, она забракует упаковку еще до того, как она попадет на запайщик.

6. Станция герметизации

После того как полости заполнены, станция запечатывания закрывает все. Она приклеивает сверху укупорочный материал, обычно это алюминиевая фольга. В некоторых установках вместо этого используется фольга с бумажной подложкой или пластик.

Тепло и давление выполняют основную работу. Нагретая пластина прижимает крышку к сформированной пленке и скрепляет их вместе.

Обе настройки должны быть правильными. Слишком низкие - и уплотнение будет слабым, что приведет к проникновению воздуха и влаги. Слишком высокие - и вы раздавите все, что находится в полости.

Имейте в виду, что материалы для упаковки не все запечатываются одинаково. Алюминий запечатывается при другой температуре, чем фольга с пластиковой основой, поэтому, если вы переходите от одного продукта к другому, не забывайте регулировать температуру.

На фармацевтических линиях даже крошечный зазор в уплотнении может испортить продукт. Большинство предприятий регулярно проверяют прочность уплотнений в рамках контроля качества.

Уплотнительная пластина со временем изнашивается. Это нормально. Но изношенные пластины создают горячие и холодные точки, так что в итоге некоторые уплотнения оказываются более плотными, чем другие. Лучше выявить это на ранней стадии, чем потом отбраковывать весь пробег.

7. Станция кодирования и тиснения

Между запечатыванием и нарезкой большинство машин оснащены станцией, которая наносит информацию на упаковку. Номера партий, сроки годности, коды партий. Все это.

При тиснении текст вдавливается в фольгу, чтобы он был рельефным и читаемым без чернил. Для печати используется струйная или термотрансферная печать. Выбор метода зависит от материала и требований рынка. Для некоторых продуктов требуется и то, и другое: тиснение на фольге и печатный текст на карточке.

На эту станцию легко не обращать внимания, пока что-то не пойдет не так. Но если код партии отсутствует или не считывается, партия может быть изъята. Фармацевтические линии также используют эту станцию для сериализации, поскольку многие рынки теперь требуют наличия уникальных идентификаторов на каждой упаковке.

8. Станция охлаждения

Сразу после запечатывания блистерная полоска еще горячая. Ее нельзя сразу отправлять на резку. Сначала охлаждающая станция снижает температуру.

Попробуйте разрезать горячий материал, и вы увидите, как он деформируется и прилипает к оснастке. Охлаждение позволяет уплотнению укрепиться, чтобы оно не распадалось при перемещении ленты.

Большинство установок используют охлаждающие пластины или вентиляторы, обдувающие полосу холодным воздухом. Это просто, но вы быстро заметите, когда это не работает.

Если полоса еще теплая, когда она попадает на станцию резки, ожидайте неровных краев и деформированных срезов. Некоторые операторы пытаются сократить время охлаждения, чтобы ускорить работу линии. Плохая идея. Почти всегда это вызывает больше проблем, чем решает.

9. Станция перфорации и резки

Здесь непрерывная лента разрезается на отдельные пакеты или перфорированные листы. Звучит достаточно просто, но плохой срез портит в остальном хороший блистер. Инструментарий здесь должен быть правильным.

В нем используется высекатель, который штампует полосу одним чистым движением. Но если этот штамп затуплен или даже немного не выровнен, вы получите неровные края и неполные срезы.

Некоторые машины на этом этапе также добавляют инструмент для перфорации, чтобы пользователи могли отрывать отдельные блистеры от карты без ножниц. Сейчас это стандартная технология для большинства фармацевтических упаковок.

Обрезки, остающиеся после резки, нужно куда-то девать, а на загруженной линии их очень много. С этим справляется система сбора отходов.

И не откладывайте обслуживание штампа. Тупой штамп создает нагрузку на систему привода и может нарушить синхронизацию других станций на линии.

10. Панель управления и ПЛК

Панель управления объединяет всю машину. Температуры, скорости, сигналы тревоги, производственные данные. Все это управляется отсюда.

Большинство машин для блистерной упаковки работают на базе ПЛК, который управляет синхронизацией каждой станции. Формирование, наполнение, запечатывание, резка. Все это синхронизируется, чтобы ничего не выходило из строя.

Сенсорный экран позволяет видеть, что происходит в машине в режиме реального времени. А когда что-то ломается, панель регистрирует неисправности, чтобы вы могли понять, что и когда пошло не так.

Многие новые машины позволяют сохранять настройки в виде рецептов для разных продуктов. Таким образом, при смене размера блистера вы просто загружаете старый рецепт, а не вбиваете все заново.

Некоторые линии даже подключают панель к общезаводской сети, чтобы менеджеры могли проверять производственные показатели и OEE со своего рабочего места.

11. Система вывода и отвода

Готовые упаковки сходят с машины на выходе. Иногда это конвейерная лента, подающая картонную машину. Иногда это просто штабелер для ручной обработки. Зависит от установки.

Обычно здесь также встроена система отбраковки. Если датчики на более ранних этапах линии отметили отсутствие продукта, плохую печать или ошибку печати, упаковка автоматически отсеивается с основной линии.

На регулируемых фармацевтических линиях система отбраковки должна быть подтверждена и задокументирована. Речь идет не только об отлавливании плохих упаковок. Необходимо доказать, что они действительно были удалены.

Счетчики на этом этапе отслеживают общий объем производства, количество хороших упаковок и брака. Эти данные попадают в производственные отчеты. Если количество брака начинает расти, это обычно означает, что что-то в верхней части производства требует внимания, и данные счетчика указывают вам правильное направление.

Заключение

В машину для блистерной упаковки входит очень много деталей, и когда одна из них начинает работать, готовый продукт обычно быстро сообщает вам об этом. Знание названия деталей блистерной упаковочной машины для каждого компонента избавляет вас от необходимости гадать о неисправностях.

И честно говоря, это очень помогает, когда вы говорите по телефону, заказывая запчасти, или объясняете проблему специалисту сервисной службы. Это гораздо лучше, чем говорить “эта штука в середине машины”.”