Nein. Die Erwärmung erfolgt hochselektiv. Nur die leitfähige Aluminiumfolienschicht erhitzt sich, und das auch nur für Millisekunden. Behälter (Kunststoff/Glas) und Produkt behalten ihre Umgebungstemperatur bei oder nahe daran.

Induktionssiegeln ist ein berührungsloses Verfahren, das elektromagnetische Felder nutzt. Traditionelles Heißsiegeln hingegen erfolgt durch direkten Kontakt mit einer Heizplatte oder Heißluft. Induktionssiegeln ist schneller, gleichmäßiger und erhitzt den Behälter nicht.

Vorwiegend Kunststoffbehälter (HDPE, LDPE, PET, PP) und Glasbehälter. Der Behälter muss nichtmetallisch sein, damit das Magnetfeld durchdringen kann. Der Verschluss muss aus Kunststoff oder Aluminium bestehen. (erfordert eine spezielle magnetische Folienauskleidung).

Im Allgemeinen nein. Ein vollständig aus Metall gefertigter Behälter oder Deckel schirmt das elektromagnetische Feld ab und verhindert so die Erhitzung der Folie. Ausnahme: Spezielle Magnetfolien können mit Aluminiumverschlüssen (üblich bei Spirituosen/Wein) verwendet werden, da das Feld die Magnetschicht der Folie durch den Verschluss hindurch erwärmt.

Flüssigkeiten, Pulver, Granulate und Feststoffe für verschiedene Branchen: Lebensmittel, Getränke, Pharmazeutika, Chemie, Kosmetik und Automobil. Nicht geeignet für Produkte in Druckgasdosen.

Ja, aber die Siegelfläche (die Flaschenmündung) muss flach und eben sein. Die Induktionsspule kann individuell geformt (oval, rechteckig) werden, um der Form des Verschlusses zu entsprechen. Bei sehr unebenen Rändern können schaumstoffkaschierte Folien erforderlich sein.

Nein. Dichtungsschichten unterscheiden sich hinsichtlich ihrer Materialschichten (Zellstoff, Wachs, Aluminium, Polymer), Barriereeigenschaften und Dichtungsart. Die Dichtungsschicht muss passend zum Behältermaterial, Verschlusstyp und den Produkteigenschaften (z. B. Säuregehalt, Ölgehalt) ausgewählt werden.

Es handelt sich um eine Spezialfolie, bei der sich die gesamte Folienscheibe beim Abschrauben des Verschlusses rückstandsfrei am Flaschenrand ablöst. Sie wird häufig in der pharmazeutischen und medizinischen Industrie für sterile Anwendungen eingesetzt.

Häufige Gründe:

Falsche Stromversorgung/Zeit: Unzureichende Hitze oder Einwirkzeit.

Kontaminierter Felgenrand: Produktrückstände, Staub oder Feuchtigkeit auf der Verschlussfläche der Flasche.

Nicht passende Folie: Die Polymer-Dichtungsschicht ist mit dem Material Ihres Behälters unverträglich.

Unzureichender Druck: Der Deckel wurde beim Versiegeln nicht ordnungsgemäß angezogen.

Verzogene Felge oder Kappe: Unebene Dichtfläche.

Luftgekühlte Einheiten verwenden interne Lüfter und eignen sich für niedrige bis mittlere Produktionsgeschwindigkeiten. Wassergekühlte Einheiten nutzen ein geschlossenes Kühlkreislaufsystem zur Wärmeabfuhr von der Dichtungsspule und dem Generator und ermöglichen so einen kontinuierlichen Hochgeschwindigkeitsbetrieb ohne Überhitzung.

Führen Sie einen Schältest durch (die Folie sollte einreißen und eine Klebeschicht am Rand hinterlassen) oder einen Berst-/Wölbungstest (Luftdruck prüfen, um die Dichtigkeit der Versiegelung zu überprüfen). Die Sichtprüfung sollte eine glatte, faltenfreie Folienverklebung zeigen.

Dies deutet auf Überhitzung hin. Reduzieren Sie die Leistungsstufe oder die Versiegelungszeit. Dies kann auch auftreten, wenn die Folie nicht richtig ausgerichtet ist oder sich während der Aktivierung keine Flasche im Gerät befindet (“Luftzündung”).

Ja, aber dafür ist ein Umbau erforderlich. Normalerweise müssen Sie Folgendes tun: Die Förderbandführungen anpassen.

Die Induktionsspule muss an die neue Kappengröße/-form angepasst werden.

Die Leistungs- und Zeiteinstellungen neu kalibrieren.

Stellen Sie die Höhe des Dichtungskopfes ein.

Das Feld ist stark, aber sehr lokal auf den unmittelbaren Bereich um die Siegelspule beschränkt. Moderne Geräte sind abgeschirmt, um internationale EMF-Sicherheitsstandards (wie die ICNIRP-Richtlinien) zu erfüllen. Bediener sollten vermeiden, Hände oder metallische Gegenstände in die Nähe der aktiven Spule zu bringen.

Die Induktionsspule muss an die neue Kappengröße/-form angepasst werden.

Die Leistungs- und Zeiteinstellungen neu kalibrieren.

Stellen Sie die Höhe des Dichtungskopfes ein.