Standardarbeitsanweisung für Flaschenverschließmaschine

Standardarbeitsanweisung für die Flaschenverschließmaschine.

1.0 ZIEL:

Beschreibung der Betriebsabläufe einer Flaschenversiegelungsmaschine, die nach dem Verschließen der Flaschen zum Induktions- und Heißversiegeln eingesetzt wird.

2.0 GELTUNGSBEREICH:

Diese Anleitung gilt für die Bedienung der Flaschenverschließmaschine im Verpackungsbereich der Produktionsabteilung.

3.0 VERANTWORTUNG:

Verpackungsmitarbeiter und Schichtleiter.

4.0 VERANTWORTLICHKEIT:

Verpackungsmanager.

5.0 VERFAHREN:

5.1 Überprüfen Sie den Verpackungsbereich und die Versiegelungseinheit. Stellen Sie sicher, dass vor Beginn der Arbeiten das Schild “GEREINIGT” an der Maschine angebracht ist.

5.2 Tragen Sie die Angaben zur Inbetriebnahme in das Betriebsprotokoll ein. Notieren Sie den Bediener, die Schicht, das Datum und die Startzeit.

5.3 Entfernen Sie das Schild “GEREINIGT” und bringen Sie das Schild “IN BEARBEITUNG” an der Maschine an.

5.4 Holen Sie das Formular „Line Clearance“ bei der Qualitätssicherung während des Produktionsprozesses ein. Beginnen Sie nicht mit der Arbeit, bevor dieses Formular unterzeichnet und datiert ist.

5.5 Sicherheitshinweise:

5.5.1 Der Schweißkopf erreicht im Normalbetrieb hohe Temperaturen. Berühren Sie den Kopf oder die Spule niemals, solange das Gerät eingeschaltet ist.

5.5.2 Geräte mit elektromagnetischer Induktion erzeugen in der Nähe der Spule ein starkes Magnetfeld. Personen mit einem Herzschrittmacher oder einem metallischen Implantat dürfen das Gerät weder bedienen noch sich in dessen Nähe aufhalten.

5.5.3 Halten Sie Metallwerkzeuge, Uhren und Schmuck von der Versiegelungszone fern. Diese Gegenstände können sich schnell erhitzen und Verbrennungen verursachen.

5.5.4 Die Thermosicherung darf nicht außer Kraft gesetzt werden. Diese Vorrichtung schaltet den Kopf ab, wenn die Heizspule zu lange zu heiß läuft.

5.5.5 Schalten Sie die Stromversorgung aus und warten Sie fünf Minuten, bevor Sie die Spule berühren. Die Spule bleibt auch nach dem Ausschalten noch nachgewärmt.

5.5.6 Versuchen Sie nicht, den Versiegelungskopf mit Wasser oder feuchten Tüchern zu reinigen. Verwenden Sie ausschließlich trockene, fusselfreie Reinigungstücher, die für elektronische Bauteile vorgesehen sind.

5.5.7 Halten Sie den Arbeitsbereich stets trocken. Wasser in der Nähe des Induktionsgeräts kann Kurzschlüsse verursachen.

5.5.8 Das Bedienpersonal muss während des Betriebs hitzebeständige Handschuhe, eine Schutzbrille, einen Laborkittel und Ohrstöpsel tragen. Die Ohrstöpsel schützen vor dem Lärm des Kühlventilators.

5.5.9 Führen Sie wöchentlich die folgenden Sicherheitsüberprüfungen durch:

5.5.9.1 Den Haupttrennschalter prüfen. Alle Betriebsanzeigen müssen erlöschen, wenn der Schalter ausgeschaltet ist.

5.5.9.2 Lösen Sie den Not-Aus aus und überprüfen Sie, ob die Leistung des Kopfes sofort auf Null sinkt.

5.5.9.3 Überprüfen Sie die Erdungsdurchgängigkeit am Rahmen mit einem Erdungsprüfgerät. Der Messwert muss unter 0,1 Ohm liegen.

5.5.9.4 Stellen Sie sicher, dass die Verriegelung an der Schutzhaube die Spule stoppt, wenn die Schutzhaube angehoben wird.

5.5.9.5 Das Sicherheitsüberprüfungsprotokoll ist nach jeder abgeschlossenen Überprüfung zu unterzeichnen und mit dem Datum zu versehen.

5.6 Maschinenaufbau:

5.6.1 Zuführförderer und Flaschenabstandhalter:

5.6.1.1 Das Zuführband transportiert verschlossene Flaschen von der Abfüllanlage zur Verschließstation. Die Bandoberfläche muss glatt und frei von Öl oder Produktresten sein.

5.6.1.2 Stellen Sie die Fördergeschwindigkeit so ein, dass jeweils eine Flasche unter den Verschließkopf befördert wird. Eine Förderleistung von 30 bis 60 Flaschen pro Minute ist für die meisten Flaschengrößen geeignet.

5.6.1.3 Bringen Sie den Flaschenabstandshalter am Einlauf der Dichtzone an. Der Abstandshalter drückt die Flaschen auseinander, sodass der Kopf pro Zyklus eine Flasche abdichtet.

5.6.1.4 Vergewissern Sie sich, dass der Abstand des Abstandhalters mit dem Außendurchmesser Ihrer Flasche übereinstimmt. Ist der Abstand zu groß, können zwei Flaschen nebeneinander hindurchpassen.

5.6.1.5 Beobachten Sie den Zufluss während des Betriebs. Die Flaschen sollten den Verschließkopf erreichen, ohne zu kippen oder sich gegenseitig zu berühren.

5.6.2 Dichtungskopf und Spule:

5.6.2.1 Der Versiegelungskopf enthält eine Induktionsspule aus Kupfer. Bei Stromzufuhr erzeugt die Spule ein Magnetfeld, das die Folienauskleidung im Inneren des Verschlusses erwärmt.

5.6.2.2 Stellen Sie die Höhe des Kopfes so ein, dass die Spule 3 bis 6 mm über der Kappe sitzt. Ein zu großer Abstand beeinträchtigt die Dichtigkeit. Bei einem zu geringen Abstand besteht die Gefahr, dass es zu einem Kontakt kommt und der Kopf beschädigt wird.

5.6.2.3 Den Kopf über der Förderbahn zentrieren. Jede Flasche muss direkt unter der Spule hindurchlaufen, ohne zu einer der beiden Seiten abzuweichen.

5.6.2.4 Überprüfen Sie die Oberfläche der Heizspule auf Brandspuren, Risse oder Verschleiß. Eine beschädigte Heizspule führt zu ungleichmäßiger Erwärmung und undichten Dichtungen.

5.6.2.5 Die Leistungseinstellung am Kopf bestimmt die Stärke des Magnetfelds. Stellen Sie diesen Wert entsprechend dem in Ihrem Chargenprotokoll angegebenen Folientyp und der Kappengröße ein.

5.6.3 Kühlsystem:

5.6.3.1 Sowohl die Spule als auch das Leistungsmodul müssen aktiv gekühlt werden. Diese Aufgabe übernehmen zwei separate Kühlkreisläufe: ein Luftkreislauf und ein Wasserkreislauf.

5.6.3.2 Überprüfen Sie vor der Inbetriebnahme den Wasserstand im Kühlbehälter. Ein zu niedriger Wasserstand löst eine Störung aus und verhindert den Betrieb.

5.6.3.3 Vergewissern Sie sich, dass der Sollwert des Kühlaggregats zwischen 15 und 20 °C liegt. Wärmeres Wasser kühlt die Spule bei längerem Betrieb nicht ausreichend.

5.6.3.4 Achten Sie beim Anlaufen auf die Geräusche der Lüfter. Ein Klappern oder Knirschen deutet auf ein defektes Lager hin.

5.6.3.5 Reinigen Sie den Filter des Kühlaggregats einmal im Monat. Ein verstopfter Filter verringert den Durchfluss und führt zu einer Überhitzung der Heizschlange.

5.6.4 Dichtungsdetektor und Aussortierarm:

5.6.4.1 Unmittelbar hinter dem Versiegelungskopf befindet sich ein Versiegelungsdetektor. Der Detektor nutzt einen kapazitiven Sensor, um sicherzustellen, dass jede Flasche vollständig mit Folie versiegelt ist.

5.6.4.2 Vor Beginn des Durchlaufs den Sensor mit einer bekanntermaßen einwandfreien Flasche kalibrieren. Dadurch wird der Basiswert für einen akzeptierten Verschluss festgelegt.

5.6.4.3 Der Aussortierarm wird aktiviert, wenn der Detektor eine fehlerhafte Versiegelung meldet. Der Arm schiebt die fehlerhafte Flasche in einen Seitenkanal und weg von der Linie für einwandfreie Flaschen.

5.6.4.4 Der Ausschleusarm ist mit einer Dummy-Flasche ohne Folienauskleidung zu prüfen. Der Arm muss diese Flasche bereits beim ersten Durchlauf von der Linie schieben.

5.6.4.5 Überprüfen Sie zu Beginn jeder Schicht die Ausschleusrutsche auf Verstopfungen. Eine verstopfte Rutsche stoppt den Arm und bringt die gesamte Produktionslinie zum Stillstand.

5.7 Induktionsversiegelungsverfahren:

5.7.1 Beim Induktionsversiegeln wird die im Deckel eingeklebte Aluminiumfolienauskleidung erhitzt. Durch die Hitze schmilzt eine Polymerschicht, die sich dann mit dem Flaschenhals verbindet und so eine luftdichte Versiegelung bildet.

5.7.2 Die Folienauskleidung muss auf das Material des Verschlusses und der Flasche abgestimmt sein. Glasflaschen erfordern eine andere Auskleidung als Kunststoffflaschen.

5.7.3 Jede Flasche muss mit der richtigen Geschwindigkeit unter dem Kopf hindurchgeführt werden. Bei zu hoher Geschwindigkeit entsteht keine Versiegelung. Bei zu geringer Geschwindigkeit kann die Auskleidung versengt und die Verbindung geschwächt werden.

5.7.4 Die Verweildauer unter dem Schweißkopf hängt von der Folienstärke ab. Eine Standardfolie benötigt eine Einwirkzeit von 0,3 bis 0,8 Sekunden, um die Schweißtemperatur zu erreichen.

5.7.5 Führen Sie an den ersten 10 Flaschen jeder Charge eine Dichtheitsprüfung durch. Ziehen Sie die Folie mit einer stumpfen Klinge ab. Eine gute Versiegelung zeigt sich durch einen durchgehenden Ring aus Polymer, der am Flaschenhals haftet.

5.7.6 Führen Sie an einer Flasche pro Stunde eine Vakuumprüfung durch. Stellen Sie die Flasche kopfüber in ein Wasserbad unter Vakuum. Im Bereich des Verschlusses dürfen keine Blasen aufsteigen.

5.7.7 Alle Ergebnisse der Dichtheitsprüfung sind in der Chargenakte zu dokumentieren. Jeder Fehler führt zu einer Zurückhaltung der betroffenen Flaschen.

5.8 Heißsiegelmodus:

5.8.1 Die Maschine unterstützt zudem das direkte Heißsiegeln von Folienbeuteln, am Flaschenhals angebrachten Laminatverschlüssen und Metallverschlüssen vom Typ ROPP, für die eine Siegelpresse erforderlich ist.

5.8.2 Wechseln Sie auf der HMI in den Heißsiegelmodus. Dadurch wird der Kopf von Induktion auf eine Kontakt-Heizplatte umgestellt.

5.8.3 Die Heizplatte drückt für eine bestimmte Zeit direkt auf das Dichtungsmaterial. Typischerweise werden Temperaturen von 150 bis 180 °C für 1 bis 2 Sekunden eingestellt.

5.8.4 Vergewissern Sie sich, dass sich die Plattentemperatur vor Beginn des Durchlaufs stabilisiert hat. Eine kalte Platte führt bei den ersten Flaschen zu unzureichenden Versiegelungen.

5.8.5 Überprüfen Sie jede Flasche nach dem Heißversiegelungsvorgang. Die Versiegelung sollte eine saubere, gleichmäßige Kante ohne Brandspuren oder Falten aufweisen.

5.8.6 Ersetzen Sie die Plattenoberfläche, wenn sie Verschleißerscheinungen oder Ablagerungen aufweist. Eine abgenutzte Platte leitet die Wärme ungleichmäßig weiter und führt zu Dichtungsfehlern.

5.8.7 Beim Heißsiegeln entstehen Dämpfe aus dem Siegelmaterial. Vergewissern Sie sich vor Beginn, dass die Abzugshaube über der Arbeitsstation in Betrieb ist.

5.9 HMI-Schnittstelle:

5.9.1 Schalten Sie das Bedienfeld mit dem Hauptschlüsselschalter und der sekundären Freigabetaste ein.

5.9.2 Die HMI-Hauptansicht zeigt sechs Navigationsschaltflächen: Dashboard, Profil, Ausführen, Diagnose, Verlauf und Einstellungen.

5.9.3 Das Dashboard bietet einen Echtzeit-Überblick über den Maschinenstatus. Es zeigt die Leistungsaufnahme des Kopfes, die Spulentemperatur, den Status des Kühlaggregats und die aktuelle Dichtungsanzahl an.

5.9.4 Auf dem Profilbildschirm können bis zu 50 Versiegelungsrezepte gespeichert werden. Von diesem Bildschirm aus können Benutzer ein Profil laden, kopieren, bearbeiten oder archivieren.

5.9.5 Der Bildschirm „Run“ enthält die Steuerelemente für den Produktionsbetrieb. „Start“, „Stop“, „Hold“ und „Single Cycle“ sind die vier Haupttasten auf diesem Bildschirm.

5.9.6 Auf dem Diagnosebildschirm werden aktive Fehler angezeigt, zusammen mit einem Hilfetext für jeden Fehlercode. Lesen Sie immer den Hilfetext, bevor Sie einen Fehler zurücksetzen.

5.9.7 Auf dem Bildschirm „Verlauf“ werden die Betriebsdaten der letzten 30 Tage gespeichert. Wählen Sie ein Datum aus, um die Schichtleistung, die Fehlerereignisse und die Dichtungsdurchlaufquote für diesen Tag anzuzeigen.

5.9.8 Der Bildschirm „Einstellungen“ enthält benutzerspezifische Einstellmöglichkeiten wie Zeitzone, Einheiten und Sprache. Nur der Anlageningenieur verfügt hier über uneingeschränkte Schreibrechte.

5.9.9 Alarme werden als blinkender roter Balken am oberen Bildschirmrand angezeigt. Der Balken enthält den Fehlercode, die Uhrzeit und eine kurze Beschreibung.

5.9.10 Melden Sie sich am Ende der Schicht von der HMI ab. Eine gesperrte HMI schützt die Einstellungen vor ungewollten Änderungen während des Schichtwechsels.

5.10 Betrieb der Maschine:

5.10.1 Vergewissern Sie sich, dass das Bedienfeld mit Strom versorgt wird und Sie unter Ihrer Benutzer-ID bei der HMI angemeldet sind.

5.10.2 Öffnen Sie den Bildschirm „Profil“ und wählen Sie das Versiegelungsprofil für Ihre Charge aus. In jedem Profil sind die Leistung des Versiegelungskopfes, die Verweilzeit, die Fördergeschwindigkeit und der Detektorschwellenwert für ein Produkt gespeichert.

5.10.3 Überprüfen Sie jeden Profilwert anhand des signierten Chargenverpackungsprotokolls. Bei Abweichungen muss vor Beginn des Laufs die Qualitätssicherung hinzugezogen werden.

5.10.4 Warten Sie, bis der Kühlkreislauf die eingestellte Temperatur erreicht hat. Eine grüne Statusleuchte am Bedienfeld des Kühlaggregats zeigt an, dass das Gerät betriebsbereit ist.

5.10.5 Stellen Sie eine Testflasche unter den Kopf und starten Sie über den „Run“-Bildschirm einen Einzelzyklus. Überprüfen Sie die Dichtung von Hand, um sicherzustellen, dass alles ordnungsgemäß eingerichtet ist, bevor Sie mit der Serienproduktion beginnen.

5.10.6 Drücken Sie die Start-Taste auf dem Bildschirm „Ausführen“. Das Förderband wird in Betrieb genommen, und die Flaschen werden durch die Verschließzone befördert.

5.10.7 Überwachen Sie die ersten 30 Flaschen am Auslauf. Prüfen Sie die Verschlussqualität, die Ausrichtung der Verschlüsse und das Aussehen der Folienkante.

5.10.8 Das Dashboard zeigt die Zykluszählung, die Versiegelungserfolgsquote und die Maschinenverfügbarkeit in Echtzeit an. Behalten Sie die Erfolgsquote während des Betriebs im Auge.

5.10.9 Ein plötzlicher Rückgang der Erfolgsquote deutet auf eine Prozessabweichung hin. Drücken Sie auf dem „Run“-Bildschirm die Taste „Hold“, testen Sie eine Probeflasche und passen Sie gegebenenfalls die Leistungseinstellung an.

5.11 Fehlersortierung:

5.11.1 Flaschen, die die Prüfung durch den Dichtheitsdetektor nicht bestehen, fallen in das Ausschussfach. Sortieren Sie diese Flaschen innerhalb von 15 Minuten nach dem Ausschuss, um Verzögerungen durch Nacharbeit zu vermeiden.

5.11.2 Die häufigsten Fehlerarten sind:

5.11.2.1 Teilversiegelung – Folie nur auf einer Seite verklebt.

5.11.2.2 Keine Versiegelung – Folieneinlage fehlt oder ist überhaupt nicht verklebt.

5.11.2.3 Durchbrennen – Loch in der Folie aufgrund zu hoher Leistung.

5.11.2.4 Falsch ausgerichteter Verschluss – Verschluss vor dem Verschließen schräg oder mit verdrehtem Gewinde.

5.11.3 Flaschen mit unvollständigem Verschluss oder ohne Verschluss können oft erneut durch die Maschine laufen. Lösen Sie den Verschluss, überprüfen Sie die Einlage und führen Sie die Flasche erneut durch die Anlage.

5.11.4 Durchgebrannte Flaschen müssen entsorgt werden. Die Folienauskleidung ist irreparabel beschädigt und kann nicht ein zweites Mal versiegelt werden.

5.11.5 Falsch ausgerichtete Verschlusskappen müssen an der Verschließstation nachbearbeitet werden. Versuchen Sie nicht, eine neue Dichtung gewaltsam über eine defekte Verschlusskappe zu stülpen.

5.11.6 Jede Fehlerart ist mit einer Zählung im Ausschussregister zu protokollieren. Trends bei den Fehlerarten helfen dem Entwicklungsteam dabei, die Grundursachen zu beheben.

5.12 Abschließende Schritte:

5.12.1 Drücken Sie auf dem Bildschirm „Run“ die Taste „Stop“ und warten Sie, bis die Zeile geleert ist, bevor Sie weitere Schritte unternehmen.

5.12.2 Schalten Sie den Versiegelungskopf aus. Lassen Sie den Kühler noch 10 Minuten lang laufen, damit sich die Spule vollständig abkühlt.

5.12.3 Schalten Sie den Kühler und die Luftzufuhr aus, sobald der Kühlvorgang abgeschlossen ist.

5.12.4 Stellen Sie den Schlüsselschalter am Hauptschaltfeld auf „OFF“. Verriegeln Sie das Schaltfeld, wenn die Maschine länger als eine Schicht stillsteht.

5.12.5 Bringen Sie das Etikett “TO BE CLEANED” am Maschinengehäuse an.

5.12.6 Reinigen Sie die Flaschenverschließmaschine gemäß der festgelegten Reinigungs-SOP.

5.13 UNTERLAGEN:

5.13.1 Protokoll zur Gerätenutzung.

5.13.2 Chargenverpackungsprotokoll.

5.13.3 Protokoll zur Dichtheitsprüfung.

5.13.4 Protokoll zur Sicherheitsüberprüfung.

5.13.5 Ablehnungsregister.

5.13.6 Reinigungsprotokoll.

6.0 ABKÜRZUNGEN:

6.1 Standardarbeitsanweisung: Standardarbeitsanweisung.

6.2 HMI: Mensch-Maschine-Schnittstelle.

6.3 QA: Qualitätssicherung.

6.4 IPQA: Prozessbegleitende Qualitätssicherung.

6.5 PSA: Persönliche Schutzausrüstung.

6.6 ROPP: Roll-On, diebstahlsicher.

6.7 BPR: Chargenverpackungsprotokoll.