L'emballage sous blister est conçu pour protéger votre produit et, dans la plupart des cas, il le fait. Toutefois, de petits défauts peuvent avoir l'effet inverse. Un joint faible, un blister déformé ou une tablette mal placée peuvent transformer un lot parfaitement bon en déchet.

Cela entraîne des temps d'arrêt des équipements, qui peuvent coûter aux entreprises près de $260 000 euros par heure. En d'autres termes, chaque minute d'arrêt de votre ligne de blisters se répercute sur vos résultats financiers.

Pour être sûr d'être bien préparé à de telles situations, nous allons examiner les étapes de dépannage des défauts de l'emballage sous blister que vous pouvez utiliser. À la fin, vous saurez comment repérer les problèmes à temps, les résoudre plus rapidement et continuer à faire fonctionner votre chaîne de production de blisters.

Qu'est-ce que le dépannage des machines d'emballage sous blister ?

Le dépannage des défauts d'emballage sous blister consiste à trouver, réparer et prévenir les problèmes qui affectent la qualité des emballages sous blister. Ces problèmes peuvent être des scellés faibles, des blisters fissurés, des produits mal placés, des feuilles froissées ou des fuites qui permettent à l'air et à l'humidité de pénétrer dans l'emballage.

Dans un environnement de production réel, les défauts ne se produisent généralement pas tous en même temps. Ils apparaissent lentement lorsque machine d'emballage sous blister les réglages dérivent, les matériaux changent ou les pièces commencent à s'user.

Dépannage des machines d'emballage sous blister par type de problème

Une fois que vous savez quel type de défaut vous observez, l'étape suivante consiste à en comprendre la cause et à savoir comment y remédier. La plupart des problèmes de cloques se répartissent en quelques groupes principaux liés au scellage, au formage, à l'alimentation et à la manipulation des matériaux.

En isolant le type de problème, vous pouvez procéder à des ajustements plus rapides et éviter les temps d'arrêt inutiles.

1. Problèmes d'étanchéité

Les scellés faibles ou non étanches se produisent généralement lorsque la chaleur, la pression ou le temps ne sont pas appliqués correctement. Si la température de scellage est trop basse, la feuille n'adhère pas complètement au film blister.

Toutefois, si elle est trop élevée, le matériau peut se déformer ou brûler. Une pression inégale sur la plaque de scellage fait que certaines parties du blister sont bien scellées alors que d'autres restent ouvertes. Les outils de scellage sales ou usés aggravent ce problème.

Comment résoudre les problèmes d'étanchéité

• Régler la température et la pression de soudure par petites étapes
• Nettoyer les plaques de scellement et enlever les résidus ou la poussière
• Vérifier que les surfaces d'étanchéité ne sont pas usées ou endommagées
• Veillez à ce que la feuille d'aluminium corresponde au film blister.
• Réaligner la station de scellement pour obtenir une pression uniforme

2. Problèmes de formation

Les problèmes de formage surviennent lorsque les cavités du blister ne sont pas correctement formées. Cela est généralement dû à un mauvais chauffage du film plastique ou à un vide ou une pression d'air insuffisants pendant le formage.

Si vous ne chauffez pas suffisamment le film, il ne s'étirera pas correctement dans le moule, et vice versa. En outre, les moules anciens ou endommagés peuvent créer des poches inégales ou peu profondes qui ne retiennent pas correctement les produits.

Comment résoudre les problèmes de formage

• Régler la température de formage en fonction du type de film
• Vérifier les niveaux de vide et de pression d'air
• Inspecter les moules de formage pour vérifier qu'ils ne sont pas usés ou endommagés
• Utiliser un film d'une épaisseur correcte
• Remplacer tout outil endommagé

3. Problèmes d'alimentation et de placement

Les problèmes de placement des produits se produisent lorsque les articles ne tombent pas proprement dans les cavités des blisters. Cela peut être dû à un mauvais réglage des distributeurs, à une taille de produit qui ne correspond pas à la forme de la poche ou à un mouvement instable pendant l'alimentation.

Poussière, poudre ou électricité statique peut également faire en sorte que les produits collent, rebondissent ou atterrissent dans une mauvaise position.

Comment résoudre les problèmes d'alimentation

• Calibrer le système d'alimentation et les guides
• Adapter la forme de la poche au produit
• Réduire les vibrations dans la zone d'alimentation
• Nettoyer la poussière et les résidus des surfaces de contact
• Utiliser des contrôles antistatiques si nécessaire

4. Problèmes liés aux films et aux feuilles

Des plis, des déchirures ou un gaspillage excessif se produisent lorsque le film ou la feuille n'est pas alimenté en douceur. Dans ce cas, une tension trop élevée ou trop faible dans la bobine peut entraîner l'étirement, le pliage ou la déchirure du matériau.

Les rouleaux mal alignés et les matériaux de mauvaise qualité constituent un autre problème qui augmente le risque d'endommagement. En outre, la chaleur générée par le processus de scellage peut affaiblir les films déjà sollicités.

Comment résoudre les problèmes liés aux films et aux feuilles

• Ajuster la tension des bobines pour une alimentation en douceur
• Aligner les rouleaux et les rails de guidage
• Remplacer les matériaux endommagés ou de mauvaise qualité
• Vérifier les niveaux de chaleur de scellement
• Éliminer les arêtes vives ou les surfaces rugueuses

5. Problèmes de coupe et de perforation

Les défauts de coupe se produisent lorsque les cartes blister ne sont pas séparées proprement. Vous pouvez voir des bords déchiquetés, des feuilles déchirées ou des cartes encore partiellement attachées. Ces défauts sont généralement dus à des couteaux émoussés, à une pression de coupe incorrecte ou à un mauvais alignement.

Si le matériau est trop épais ou étiré de manière irrégulière, la coupe devient encore plus difficile et entraîne des pertes.

Comment résoudre les problèmes de coupe

• Affûter ou remplacer les lames de coupe
• Régler la pression de coupe
• Aligner la station de découpe avec la bande de blister
• Vérifier l'épaisseur du film et de la feuille
• Éliminer toute accumulation sur les outils de coupe

6. Dommages au produit ou à la tablette

Les produits fissurés, ébréchés ou écrasés à l'intérieur des blisters sont souvent dus à une profondeur de formage excessive, à des poches trop étroites ou à une manipulation brutale lors de l'alimentation. Des vibrations importantes, une vitesse de machine élevée ou des rails de guidage incorrects peuvent également provoquer des collisions et des ruptures de produits avant le scellage.

Comment réparer les dommages causés par les produits

• Augmenter légèrement la taille de la poche
• Réduire la vitesse de la machine
• Ajuster les guides du chargeur
• Réduire les vibrations dans la zone d'alimentation
• Utiliser des pièces de manutention plus souples

7. Problèmes d'impression et de codage

Les codes de lots maculés, décolorés ou mal alignés se produisent lorsque l'imprimante n'est pas synchronisée avec le mouvement du blister. Une qualité d'impression réduite peut également résulter d'une encre incorrecte, de têtes d'impression encrassées ou de surfaces de film inégales. Si les codes sont illisibles, le produit peut être rejeté.

Comment résoudre les problèmes d'impression

• Aligner la synchronisation de l'imprimante sur celle de la machine
• Nettoyer les têtes d'impression
• Utiliser l'encre appropriée pour la feuille
• Vérifier la planéité de la feuille
• Régler la pression d'impression

Autres petits problèmes à l'origine de gros défauts

Certains défauts sont dus à de petits problèmes faciles à ignorer qui s'accumulent au fil du temps.

L'un de ces problèmes est le mauvais stockage des films, qui peut entraîner dommages dus à l'humidité. Les machines encrassées causent également des problèmes en permettant à la poussière et aux particules de contaminer les blisters. Même de petits changements dans les réglages de la machine peuvent déséquilibrer le processus.

Comment prévenir ces problèmes

• Stocker les films et les feuilles dans des endroits propres et secs.
• Nettoyer régulièrement la machine
• Inspecter l'usure des pièces
• Maintenir la stabilité des paramètres du processus
• Les opérateurs ferroviaires doivent repérer les signes d'alerte précoce

Liste de contrôle pour le dépannage des défauts des machines d'emballage sous blister

Lorsque des défauts de cloquage apparaissent, réagir au hasard aggrave souvent le problème. Un processus simple et reproductible aide les opérateurs à trouver la cause réelle plus rapidement et à la résoudre en réduisant les temps d'arrêt. Cette liste de contrôle vous donne une marche à suivre claire chaque fois que quelque chose ne va pas.

Étape 1 : Inspection

Commencez par examiner le défaut de près. Vérifiez les cavités du blister, les scellés, la feuille d'aluminium et l'emplacement du produit. Le joint est-il ouvert, la cavité est-elle peu profonde ou le produit est-il mal positionné ? L'inspection visuelle révèle souvent l'origine du problème.

Étape 2 : Mesure

Ensuite, vérifiez les principaux réglages de la machine. Examinez la température de formage, la température de scellage, la pression, les niveaux de vide et la vitesse de la ligne. Comparez-les aux paramètres standard pour le matériau et le produit que vous utilisez. De petites modifications de ces valeurs peuvent entraîner des défauts majeurs.

Étape 3 : Ajustement

Effectuez un réglage à la fois. Ne modifiez qu'un seul paramètre, tel que la chaleur ou la pression, et évitez d'effectuer plusieurs changements à la fois. Il est ainsi plus facile de comprendre ce qui a résolu le problème et ce qui ne l'a pas fait.

Étape 4 : Test

Exécutez quelques plaquettes thermoformées après chaque réglage. Inspectez-les soigneusement pour voir si le défaut a été réparé ou a disparu. Ne relancez pas la production à plein régime tant que les paquets n'ont pas l'air corrects.

Étape 5 : Confirmer

Une fois que le défaut a disparu, continuez à surveiller la ligne pendant plusieurs minutes. Assurez-vous que le problème ne réapparaît pas. Enfin, veillez à enregistrer les paramètres finaux afin de pouvoir réutiliser la même solution.

FAQ

1. Pourquoi certaines cavités n'arrivent-elles pas à se former complètement ?

Des orifices d'aspiration obstrués ou une pression d'air insuffisante empêchent le film d'atteindre le fond du moule. Le nettoyage des outils de formage à l'air comprimé permet d'éliminer la poussière ou les débris. La vérification de l'alimentation pneumatique garantit une pression constante à chaque cycle.

2. Qu'est-ce qui fait que la carte blister a des bords irréguliers ou rugueux ?

L'émoussage des lames de découpe ou un mauvais jeu entre le poinçon et la matrice entraîne un mauvais cisaillement. Il est indispensable d'affûter régulièrement les outils de coupe. Un bon alignement de la station de poinçonnage permet d'éviter les bavures sur la carte finale.

3. Quelle est la cause des codes de lot “tachés” ou illisibles sur le support du blister ?

Une mauvaise viscosité de l'encre ou une distance incorrecte entre la tête de l'imprimante et la feuille entraîne une mauvaise lisibilité. L'ajustement du temps de séchage ou l'augmentation du traitement corona sur la surface du film améliore l'adhérence de l'encre. Des capteurs à haute résolution doivent vérifier chaque code.

4. Quels sont les facteurs qui font que le film d'operculage se décolle trop facilement ?

Ce défaut indique soit une température de scellage insuffisante, soit une inadéquation entre le vernis de la feuille et la bande de base. Les protocoles de validation doivent confirmer que le revêtement thermoscellé est compatible avec le polymère spécifique utilisé dans le film de formation.

Corriger les défauts du blister à la source

Le dépannage des défauts d'emballage sous blister ne consiste pas seulement à résoudre les problèmes une fois qu'ils sont apparus. Il s'agit de comprendre les causes de ces défauts et de mettre en place un processus qui les prévient. Cela dit, même le meilleur dépannage ne peut pas surmonter les limites d'un équipement obsolète.

Vous pouvez en fait résoudre de nombreux problèmes en choisissant la bonne machine, et c'est là que Finetech intervient.

Nous proposons une gamme complète de solutions d'emballage sous blister. Cela comprend des machines DPP compactes pour les comprimés et les gélules, ainsi que des lignes de blisters Alu-Alu et à rouleaux. Pour les produits de consommation et de détail, nous proposons également des emballeuses de cartes blister.

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