Bei der Herstellung eines Medikaments zählt jedes Detail. Genau hier werden oft zwei Schritte verwechselt: Qualifikation Und Validierung. Sie klingen zwar ähnlich, dienen aber ganz unterschiedlichen Zwecken.

Eine Verwechslung kann zu Produktfehlern, Beanstandungen oder sogar noch schlimmeren Konsequenzen führen.

Tatsächlich stellen Inspektoren bei routinemäßigen GMP-Audits in über 371 Fällen schwerwiegende Mängel fest, die häufig auf unzureichende Validierungs- oder Qualifizierungsverfahren zurückzuführen sind. Jetzt wird deutlich, wie hoch die Risiken sind.

Lassen Sie uns also den Nebel lichten und Ihnen die Unterschiede zwischen Qualifizierung und Validierung erläutern.

Wichtigste Erkenntnisse: Unterschied zwischen Qualifizierung und Validierung

• Der Umfang ist wichtigDie Qualifizierung bezieht sich auf Ausrüstung, Anlagen und Versorgungseinrichtungen, während die Validierung Prozesse, Analysemethoden, computergestützte Systeme und Endprodukte umfasst.
• Unterschiedliche ZieleDas Endziel der Qualifizierung besteht darin, festzustellen, ob die Werkzeuge für ihren Zweck geeignet sind, während es bei der Validierung darum geht, dass die Prozesse konsistent funktionieren.
• RegulierungswinkelDie Validierung gewährleistet unmittelbar die Wirksamkeit des Produkts; die Qualifizierung schafft die Voraussetzungen für die Einhaltung der GMP-Richtlinien.
• Wenn es fertig istUnternehmen benötigen Qualifizierungen bei der Einrichtung, Modifizierung oder Ausrüstung. Validierungen hingegen werden immer dann durchgeführt, wenn Methoden entwickelt oder geändert werden.

Was ist eine Qualifikation?

Die Qualifizierung ist der dokumentierte Prozess des Nachweises, dass die in der pharmazeutischen Herstellung verwendeten Geräte, Systeme und Versorgungseinrichtungen installiert sind und wie vorgesehen funktionieren.

Es stellt sicher, dass Maschinen, Anlagen und zugehörige Versorgungseinrichtungen, wie zum Beispiel Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik, Die Wasser- oder Druckluftsysteme sollen wie vorgesehen funktionieren. Ziel ist es, sicherzustellen, dass sie die vordefinierten Standards und GMP-Anforderungen dauerhaft erfüllen.

Qualifizierungsstufen

Die Qualifizierung ist ein mehrstufiger Prozess, der schrittweise Vertrauen in die Leistungsfähigkeit der Ausrüstung aufbaut. Diese Stufen umfassen:

• URS (Benutzeranforderungsspezifikation)Darin werden die genauen Anforderungen an die Ausrüstung dargelegt, von der Prozessleistung bis zur Einhaltung gesetzlicher Vorschriften.
• Risikomanagement (RM)Der Prozess identifiziert potenzielle Fehler im Voraus und stellt Schutzmaßnahmen zum Schutz der Produktqualität bereit.
• Validierungs-Masterplan (VMP)Ein übergeordnetes Dokument, das die Gesamtstrategie, die Verantwortlichkeiten und den Zeitplan für alle Validierungsaufgaben festlegt.
• FETT und GESÄTTIGT (Werks- und Baustellenabnahmetests)Die Geräte werden zunächst beim Lieferanten getestet. Anschließend werden sie nach der Installation in der Produktionsstätte erneut geprüft, um die vollständige Konformität zu bestätigen.
• DQ, IQ, OQ, PQ (Qualifizierungsphasen)Zusammen dienen diese Schritte der Überprüfung des Designs, der Kontrolle der korrekten Installation und der Funktionsprüfung innerhalb definierter Bereiche. Sie gewährleisten eine gleichbleibende Leistung unter realen Fertigungsbedingungen.

Was ist Validierung?

Die Validierung geht über einzelne Geräte hinaus und umfasst den gesamten Prozess, die Methode oder das System. Sie ist der dokumentierte Nachweis dafür, dass ein Prozess konsistent ein Produkt erzeugt, das die beabsichtigten Qualitätsanforderungen erfüllt.

Im Gegensatz zur Qualifizierung stellt die Validierung sicher, dass das Endprodukt selbst zuverlässig ist. Dies umfasst Herstellungsprozesse, Reinigungsverfahren, Analysemethoden und computergestützte Systeme, die in der pharmazeutischen Produktion eingesetzt werden.

Validierungsarten

Die pharmazeutische Herstellung erfordert je nach Umfang unterschiedliche Formen der Validierung:

• ProzessvalidierungEs geht darum, durch Beweise nachzuweisen, dass bei jeder Produktionscharge Tabletten entstehen, die den festgelegten Spezifikationen entsprechen.
• ReinigungsvalidierungDurch die Überprüfung, ob nach der Reinigung keine schädlichen Rückstände zurückbleiben, wird eine Kreuzkontamination von einer Charge zur nächsten verhindert.
• MethodenvalidierungAnalytische Testmethoden sind nur dann wertvoll, wenn sie genau sind. Dieser Schritt bestätigt daher ihre Zuverlässigkeit, bevor sie in realen Tests angewendet werden.
• Computersystemvalidierung (CSV)In der modernen Pharmabranche stellt CSV sicher, dass diese Tools korrekt und in Übereinstimmung mit den Vorschriften funktionieren.

Wesentliche Unterschiede zwischen Qualifizierung und Validierung

Pharmazeutische Herstellung ist streng reguliert, da bereits kleine Fehler die Patientensicherheit gefährden können. Aus diesem Grund gibt es sowohl Qualifizierung als auch Validierung.

Um die Unterschiede zwischen Qualifizierung und Validierung zu verdeutlichen, folgt hier eine detaillierte Untersuchung ihrer praktischen Anwendung.

 1. Schwerpunktbereich

Bei der Qualifizierung geht es um Ausrüstung, Anlagen und Einrichtungen. Beispielsweise muss eine Wasseraufbereitungsanlage, eine Klimaanlage oder eine Tablettenpresse überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie einwandfrei funktioniert.

Die Validierung ist jedoch umfassender. Sie untersucht die Prozesse und Methoden, die diese Maschinen nutzen. Ein Beispiel hierfür ist die Durchführung von Granulierungs-, Beschichtungs- oder Reinigungsvorgängen und die Frage, ob dabei stets die gleichen Qualitätsergebnisse erzielt werden.

2. Zielsetzung

Das Hauptziel der Qualifizierung ist es, sicherzustellen, dass die Ausrüstung oder das System zweckmäßig bevor sie in der Produktion eingesetzt wird. Denken Sie daran: Man kann einer Maschine erst vertrauen, wenn ihre korrekte Funktion unter strengen Sicherheitsvorkehrungen nachgewiesen wurde. GMP-Anforderungen.

Die Validierung zielt hingegen darauf ab, die gleichbleibende Sicherheit und Konformität des Endprodukts und des Prozesses zu gewährleisten. Ein validierter Prozess belegt gegenüber Aufsichtsbehörden und Patienten, dass unabhängig von der Anzahl der produzierten Chargen alle Produkte denselben hohen Qualitätsstandards entsprechen.

3. Regulierungsrolle

Wenn man an die Grundlage für die Einhaltung von Vorschriften denkt, kommt einem als Erstes die Qualifikation in den Sinn. Regulierungsbehörden wie die FDA oder EMA, Man kann von Pharmaunternehmen erwarten, dass sie die Zuverlässigkeit jedes einzelnen Geräts nachweisen. Ohne entsprechende Qualifikation sind alle weiteren Tests wertlos.

Die Validierung ist die nächste Ebene, die von den Aufsichtsbehörden geprüft wird, da sie belegt, dass der gesamte Herstellungsprozess weder die Sicherheit noch die Wirksamkeit beeinträchtigt. Tatsächlich kann ein Antrag abgelehnt werden, wenn die Prozessvalidierung unvollständig ist.

4. Zeitpunkt der Bewerbung

Eine Validierung wird immer dann durchgeführt, wenn ein neuer Prozess, eine neue Methode oder ein neues System entwickelt oder wesentliche Änderungen vorgenommen werden. Wenn Sie beispielsweise das Beschichtungsverfahren für Tabletten ändern, müssen Sie den Prozess validieren lassen, um nachzuweisen, dass die Beschichtungsqualität unverändert bleibt.

Alternativ ist eine Qualifizierung immer dann erforderlich, wenn neue Geräte, Anlagen oder Einrichtungen installiert oder grundlegend verändert werden. Zum Beispiel, wenn ein Unternehmen ein neues Gerät kauft. Blisterverpackungsmaschine, Es muss qualifiziert werden, bevor es verwendet werden kann.

5. Abhängigkeit

Validierung und Qualifizierung sind eng miteinander verknüpft, die Qualifizierung hat jedoch immer Vorrang. Ein Prozess kann nicht mit nicht qualifizierter Ausrüstung validiert werden, da die Ergebnisse nicht verlässlich wären.

Die Qualifizierung gewährleistet die Zuverlässigkeit der Ausrüstung, die Validierung baut darauf auf und bestätigt, dass das Endprodukt alle Qualitätsanforderungen erfüllt.

6. Auswirkungen auf die Produkte

Die Qualifizierung hat einen indirekten Einfluss auf die Produktqualität, die Validierung hingegen einen direkten. Indem sie nachweist, dass Maschinen und Systeme wie vorgesehen funktionieren, reduziert die Qualifizierung das Ausfallrisiko in der Produktion. Sie allein garantiert jedoch keine Produktqualität.

Die Validierung bestätigt, dass der Prozess durchgehend sichere und qualitativ hochwertige Arzneimittel liefert. Deshalb gilt die Validierung oft als ultimativer Schutz für Patienten.

Warum Qualifizierung und Validierung für Pharmaunternehmen wichtig sind

Sie können über die modernsten Maschinen verfügen, aber ohne strenge Qualifizierung und Validierung ist Ihr gesamter Betrieb gefährdet.

Nachfolgend sind einige Gründe aufgeführt, warum beides nicht verhandelbar ist.

1. Schutz der Produktqualität

Sind Geräte oder Systeme nicht qualifiziert, besteht die Gefahr versteckter Fehlfunktionen. Sind Prozesse hingegen nicht validiert, kann dies zu Chargen führen, die Festigkeits-, Auflösungs- oder Reinheitstests nicht bestehen und somit fehlschlagen.

Tatsächlich weisen Aufsichtsbehörden in Warnschreiben mittlerweile häufig auf Mängel bei der Prozessvalidierung hin. Beispielsweise wurde im Geschäftsjahr 2021 Folgendes festgestellt: FDA kritisiert sieben Unternehmen wegen unzureichender Prozessvalidierungspraktiken.

2. Vermeidung von behördlichen Verwarnungen und Rückrufaktionen

Mängel bei Qualifizierung und Validierung zählen zu den Hauptursachen für Beanstandungen bei GMP-Audits. Auch die FDA bestätigt dies. Q&V-Fehler sind “eine Hauptursache für Mängel in der GMP-Herkunft”.”

Wenn Inspektoren mangelhafte Validierungsnachweise oder fehlende Qualifikationsnachweise feststellen, verhängen sie Warnschreiben oder stellen sogar den Betrieb ein. Das bedeutet direkte finanzielle Verluste und Reputationsschäden.

3. Beständigkeit und Zuverlässigkeit im Laufe der Zeit

Validierung bedeutet nicht nur, einmalig die Funktionsfähigkeit eines Prozesses nachzuweisen, sondern die kontinuierliche Gewissheit zu gewährleisten, dass jede Charge so gut ist wie die vorherige. Die Qualifizierung stellt sicher, dass die grundlegende Infrastruktur (Ausrüstung, Versorgungseinrichtungen) für diese Konsistenz stabil bleibt.

Durch die Kombination beider Ansätze wird ein Zustand der Kontrolle geschaffen, in dem Abweichungen frühzeitig erkannt und korrigiert werden, bevor sie die Produktqualität beeinträchtigen.

FAQs

1. Welche häufigen Probleme treten auf, wenn die Validierung übersprungen wird?

Das Auslassen von Validierungsverfahren kann zu inkonsistenten Chargen, Produktfehlern bei Qualitätsprüfungen oder sogar zu Sicherheitsrisiken für Patienten führen. Häufige Folgen sind kostspielige Rückrufe, behördliche Warnungen oder Betriebsschließungen. Beispielsweise lässt sich ohne Validierung eines Sterilisationsprozesses nicht nachweisen, dass jede Charge frei von schädlichen Mikroorganismen ist.

2. Wer ist im Unternehmen für die Qualifizierung und Validierung verantwortlich?

Die Qualitätssicherung (QS) ist üblicherweise für die Qualifizierung und Validierung zuständig. Allerdings spielen auch die Teams aus Entwicklung, Produktion und Zulassung eine wichtige Rolle. Die QS stellt die ordnungsgemäße Dokumentation sicher, während die Entwicklungsabteilung Tests durchführt und die Produktionsteams die Anlagen bedienen.

3. Welche Dokumente werden für die Qualifizierung und Validierung benötigt?

Zu den wesentlichen Dokumenten gehören Protokolle, Berichte, Testergebnisse und Zulassungen. Im Rahmen der Qualifizierung sind dies DQ-, IQ-, OQ- und PQ-Dokumente. Die Validierung hingegen umfasst Prozessvalidierungsprotokolle, Reinigungsvalidierungsberichte und Daten zur kontinuierlichen Prozessverifizierung.

Vermeiden Sie Produktionsausfälle durch Risiken.

Pharmaunternehmen sehen sich jedes Jahr mit kostspieligen Rückrufaktionen, Warnschreiben der FDA und Reputationsschäden konfrontiert. Der Grund dafür ist, dass Unternehmen den Unterschied zwischen Qualifizierung und Validierung übersehen. Diese Compliance-Lücken können Produktionslinien zum Erliegen bringen.

Sie können diese Probleme vermeiden, indem Sie in geeignete Qualifizierungs- und Validierungsprozesse investieren. Die Verwendung hochwertiger Qualität GMP-konforme Maschinen können diese Bemühungen weiter unterstützen.

Zum Glück tun wir bei Finetech genau das. Wir helfen Unternehmen, regulatorische Anforderungen zu erfüllen, operative Risiken zu eliminieren und höchste Qualitätsstandards einzuhalten.

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