Aller au contenu 
French 
English 
Russian 
Turkish 
Spanish 
German 
Japanese 
Machine de remplissage et de scellage de suppositoires SJ-1L
La machine de remplissage et de scellage de suppositoires SJ-1L est un équipement entièrement automatique et hautement efficace conçu pour production en petites et moyennes séries. Il a un structure compacteoccupant un espace minimal. Demande déposée Institutions de R&D, essais cliniques ou besoins de production de suppositoires à petite et moyenne échelleSes fonctions principales comprennent un mélange précis, un remplissage précis et un démoulage en douceur.
Besoin d'un devis personnalisé ?
Pour plus d'informations sur ce produit, contactez notre équipe commerciale dès aujourd'hui !
Caractéristiques principales
Données techniques
Détails de la machine
FAQ
Types de suppositoires d'application
La machine de remplissage et de scellage de suppositoires SJ-1L est utilisée pour la production de suppositoires de formes spéciales, tels que : en forme de balle, de torpille et de bec de canard.
L'équipement a commandes PLC programmables et une interface homme-machine simple, facile à utiliser et offrant un contrôle précis de la température et un fonctionnement stable.
Le capteur de température du moule et un système de contrôle par micro-ordinateur de haute précision maintient une température constante.
Le réservoir de stockage de liquide est fait de acier inoxydable 316L, avec un volume approprié, une isolation, des fonctions de chauffage et un contrôle précis de la température. Le réservoir de stockage est équipé d'un agitateur pour maintenir l'homogénéité du médicament liquide dans le fût en permanence ; le réservoir de stockage de liquide est relié au mécanisme de remplissage par une conduite, et le médicament liquide est isolé et circulé pour assurer sa fluidité afin de répondre aux exigences de remplissage.
Le mécanisme de perfusion linéaire de type insertion Caractéristiques : positionnement précis, pas de gouttes de médicament et pas de suspension murale ; la mesure à grain unique varie de 0,5 à 5 ml, et l'erreur de remplissage est ±2%.
| Modèle | SJ-1L |
| Rendement/heure | 1 000 à 2 000 grains/heure |
| Écart de dosage | <±2% |
| Capacité du seau | 20L |
| Consommation de gaz/par minute | 0,6 m³ |
| Tension de fonctionnement | triphasé AC 380V |
| Forme de suppositoire appropriée | Type de tête de balle, type de torpille, forme de canard et diverses autres formes |
| Dimensions extérieures | 2300 mm x 900 mm x 1800 mm (L x l x H) |
| Matrice applicable | Acides gras synthétiques glycérine, glycérol gélatine, polyéthylène glycol, etc. |
| Dose unitaire | 0,5 à 5 ml |
| film d'emballage | PVC/PE, épaisseur : 0,15 mm |
| pression d'air de travail | ≥ 0,6 Mpa |
| Consommation d'eau/par heure | 50 kg (recyclage) |
| Puissance totale | 2,5 kW |
Les machines modernes peuvent traiter une large gamme de produits, notamment :
À base de matières grasses (par exemple, le beurre de cacao, le Witepsol, le Suppocire) : nécessitent un contrôle précis de la température pour éviter les transitions polymorphes.
Soluble dans l'eau/à base de glycérine (par exemple, les suppositoires à la glycérine) : Souvent plus visqueux et peuvent nécessiter des pompes spécialisées.
À base de PEG (polyéthylène glycol) : Ils ont un point de fusion plus élevé et sont moins sensibles aux fluctuations de température.
thermosensible Les formulations contenant des probiotiques ou des cultures vivantes nécessitent un traitement très doux à basse température.
La capacité varie considérablement :
Semi-automatique : 500 à 2 000 suppositoires par heure.
Automatique rotatif : 2 000 à plus de 12 000 suppositoires par heure.
Le rendement dépend du nombre de cavités du moule, du temps de cycle et du poids du suppositoire.
Elles sont souvent intégrées mais ont des fonctions distinctes :
Machine de moulage : Fabrique la forme du suppositoire à partir d'une masse fondue à l'aide de moules métalliques refroidis.
Machine de scellage de blisters : Conditionne les suppositoires finis dans des blisters en aluminium/plastique pour un dosage unitaire, une protection et une stabilité optimales.
De nombreuses lignes de " remplissage et de scellage " combinent les deux opérations en un seul processus continu.
Pompe à piston : Le plus courant. Excellente précision (±1-2%) avec la plupart des matières grasses et des PEG. Nettoyage et entretien facilités pour les formulations standard.
Pompe péristaltique : Idéal pour les formulations sensibles au cisaillement, très collantes ou hautement abrasives. Évite le contact avec le métal, réduisant ainsi le risque de contamination. Le tube est une pièce consommable.
Il n'existe pas de réglage universel. dépendant de la formulation. Règle générale :
Trémie : 2 à 5 °C au-dessus du point de fusion de la base.
Buses : 1 à 3 °C au-dessus de la température de la trémie pour éviter la solidification à l'extrémité.
Moules : 5 à 15 °C en dessous du point de solidification. Suivez toujours les recommandations du fabricant de la base et mener des essais à petite échelle.
Par une douce mécanisme d'éjection:
Broches d'éjection : Broches de précision poussant depuis le fond de la cavité du moule. Les têtes des broches doivent être parfaitement affleurantes.
Éjection d'air : Un jet d'air comprimé contrôlé. Souvent utilisé pour les suppositoires très mous ou en association avec des aiguilles.
Revêtement de surface : Les moules sont souvent chromés ou recouverts de PTFE (antiadhésif) pour faciliter le démoulage.
Cause: Température, pression ou temps de maintien incorrects des mâchoires d'étanchéité.
Solution: Calibrer la température des mâchoires de scellage (à l'aide d'un pyromètre de surface), augmenter la pression ou ajuster le temps de scellage. Vérifier également la compatibilité des spécifications du film d'opercule avec celles du film de formage.
Oui, mais cela nécessite un passage. Cela implique :
Changer le plaques de moule à celles dont la forme/le volume de la cavité est différent.
Ajuster ou modifier le buses de remplissage.
Il est possible que cela change le matrices de formation de bulles et poinçonnage.
Réétalonnage des températures et des réglages de la pompe. Les machines modernes visent un changement de format rapide (moins de 30 minutes).
