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Características principales
Datos técnicos
Detalles de la máquina
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Preguntas frecuentes
Producción: 150-450 kg/hora.
Pasos para la producción de caramelos blandos: Disolver materia prima → Cocinar → Transportar → Filtrar → Almacenar → Mezclar → Depositar → Enfriar → Desmoldar → Transportar → Secar → Mezclar azúcares → Seleccionar → Envasar producto final.
Una producción de control HMI y PLC.
Adecuado para temperaturas de 20-25℃.
| Artículo | Modelo | SE-150 | SE-300 | SE-450 |
| Producción | 150 kg/h | 300 kg/h | 450 kg/h | |
| Peso del bloque de azúcar | 5 gramos | 5 gramos | 5 gramos | |
| Tiempos de vertido | 30~45 n/min | 30~45 n/min | 30~45 n/min | |
| Vapor | Consumo | 100 kg/h | 200 kg/h | 300 kg/h |
| Presión | 0,2~0,6 MPa | 0,2~0,6 MPa | 0,2~0,6 MPa | |
| Aire comprimido | Consumo | 0,2 m/min | 0,4 m3/min | 0,6 m3/min |
| Presión | 0,4-0,6 MPa | 0,4-0,6 MPa | 0,4-0,6 MPa | |
| Requisitos ambientales | Temperatura | 20~25℃ | 20~25℃ | 20~25℃ |
| Humedad | 55% | 55% | 55% | |
| Potencia total | 18 kW/380 V | 12 kW/380 V | 15 kW/380 V | |
| Longitud total de la línea de producción | 13,5 m | 14 metros | 15 metros | |
Mezcla y cocción: Los ingredientes (agua, azúcar, jarabe de glucosa, gelatina, almidón, ácidos, aromas, colorantes) se pesan con precisión y se cocinan en una estación de disolución y cocción.
Depósito: La masa de caramelo caliente y líquida se bombea a una dosificadora, que llena con precisión moldes de almidón o silicona con la forma deseada.
Refrigeración y ajuste: Los moldes llenos viajan a través de un túnel de enfriamiento, donde el caramelo se endurece y solidifica.
Secado y curado (para moldes de almidón): Si se utilizan moldes de almidón, las bandejas se apilan en una sala de secado durante 24-48 horas para eliminar el exceso de humedad y lograr la textura correcta.
Desmoldeo y limpieza: Las gominolas ya cuajadas se desmoldan. El almidón se sacude y se recicla; los moldes de silicona simplemente se desmoldan.
Pulido y aceitado: Las gomitas se pulen en un tambor con un aceite de recubrimiento apto para uso alimentario (como cera de abeja o cera de carnauba) para evitar que se peguen y darles brillo.
Inspección y embalaje: Las gominolas se inspeccionan (manualmente o mediante sistemas de visión) y luego se envasan en bolsas, cajas u otros recipientes.
Gomitas a base de gelatina: La textura clásica y masticable.
Gomitas a base de almidón: Se suele utilizar para caramelos más firmes como las gominolas, pero también se puede formular para gominolas.
Gomitas a base de pectina: Una alternativa vegetariana/vegana con un sabor más firme y afrutado.
Gomitas a base de agar: Otra opción vegana, con una textura diferente, más quebradiza.
Formas y tamaños personalizados: Cambiando los moldes, puedes producir osos, gusanos, anillos, botellas y cualquier forma personalizada que puedas imaginar.
Magnates del almidón: Las bandejas se llenan con almidón de maíz comprimido y las impresiones se realizan con una placa de moldeo. Ideal para la producción en serie de formas sencillas. Requiere una sala de secado y un sistema de reciclaje de almidón. Menor coste del molde, pero mayor consumo de espacio y energía.
Moldes de silicona: Moldes reutilizables y flexibles, a menudo en una cinta continua. Ideales para formas complejas y detalladas, y con tiempos de fraguado más rápidos (sin necesidad de un secado prolongado). Mayor coste inicial del molde, pero más eficientes para la producción a mediana escala.
Esto varía considerablemente según la capacidad de producción (por ejemplo, 100 kg/h frente a 1000 kg/h). Generalmente, necesitará:
Espacio: Una instalación limpia e higiénica con áreas separadas para el almacenamiento de materia prima, producción, secado (si corresponde), envasado y producto terminado. Una línea pequeña puede caber en 150 m², mientras que las grandes requieren más de 500 m².
Servicios públicos: Suministro eléctrico trifásico estable, agua potable, desagüe y aire comprimido. En las líneas de almidón, puede ser necesario un suministro considerable de vapor o gas para la cámara de secado.
Normalmente se trata de un problema de temperatura.
Misa demasiado fría: Asegúrese de que la tolva, las tuberías y el cabezal dosificador estén calientes a la temperatura correcta (normalmente entre 80 y 95 °C / 176 y 203 °F, según la receta).
Problema con la receta: Un alto contenido de gelatina o un equilibrio ácido/azúcar incorrecto pueden provocar una coagulación prematura.
Para moldes de almidón: El almidón puede estar demasiado seco o demasiado húmedo. Compruebe el contenido de humedad (normalmente entre 6 y 81 TP3T). Es posible que la impresión del molde no se haya espolvoreado correctamente.
Para moldes de silicona: Los moldes podrían estar desgastados o dañados. Asegúrese de usar un desmoldante apto para uso alimentario, si se recomienda. La receta podría ser demasiado pegajosa (alto contenido de azúcar).
Burbujas de aire: La masa no se desaireó correctamente después de mezclarla. Asegúrese de que su sistema de cocción/mezcla tenga una función de vacío para eliminar el aire.
Colas (Enhebrado): Las boquillas dosificadoras se levantan demasiado despacio, arrancando los caramelos. Ajuste el tiempo de corte y la velocidad del cabezal dosificador. La viscosidad de la masa podría ser demasiado alta (compruebe la temperatura y la receta).
Enjuague el sistema con una masa base neutra y caliente (por ejemplo, solo azúcar, glucosa y gelatina).
Desmontar y limpiar Lave a fondo con agua caliente la tolva, las bombas, las tuberías y los cabezales del depósito.
Limpie todas las superficies. Siempre pruebe una pequeña cantidad de la nueva receta a modo de "purga" antes de la producción a gran escala.
Entre las causas comunes se incluyen:
Actividad de agua incorrecta (aw): El contenido final de humedad es demasiado alto. Revise el proceso de secado/curado y la receta.
Contaminación microbiana: Higiene deficiente en el área de producción. Implementar protocolos de saneamiento más estrictos (sistemas CIP, limpieza profunda).
Embalaje deficiente: El material de embalaje no proporciona una barrera adecuada contra la humedad y el oxígeno.
La textura se controla principalmente mediante el agente gelificante.
Más suave: Aumentar la proporción de jarabe con respecto al azúcar; utilizar gelatina con menor fuerza Bloom; aumentar el contenido de humedad.
Más firme: Aumentar la cantidad de agente gelificante (gelatina, pectina, almidón); utilizar gelatina con mayor fuerza Bloom; reducir el contenido de humedad.
Decoloración: Evitar la exposición a la luz directa o a altas temperaturas durante el almacenamiento. Utilizar colores resistentes al calor y a la luz. Algunos colores naturales son inherentemente menos estables.
Sabores desagradables: Puede ser causado por:
Escaldado de sabor: Añadir aromas volátiles cuando la masa esté demasiado caliente.
Oxidación: Ingredientes viejos o mal almacenados.
Contaminación cruzada: Limpieza inadecuada entre lotes.
Esto ocurre cuando las moléculas de sacarosa se recristalizan. Se previene mediante:
Utilizar suficientes "médicos" (inhibidores): El jarabe de glucosa, el jarabe de maíz o el azúcar invertido interfieren con la cristalización de la sacarosa. Asegúrese de que su receta tenga la proporción correcta de azúcar y jarabe de glucosa.
Cocina adecuada: Asegúrese de que la masa se cocine a la temperatura correcta y se disuelva por completo.
Sustituir la gelatina por un agente gelificante de origen vegetal.
Pectina: La más común; proporciona una textura firme y definida. Requiere un pH y un contenido de azúcar específicos para cuajar correctamente.
Agar-agar: Fragua firmemente y tolera temperaturas más altas, pero tiene una textura más quebradiza.
Almidón: Crea una textura diferente, a menudo más parecida a la gelatina, pero puede ser menos transparente.
Carragenina: Se suele utilizar en combinación con otros agentes gelificantes.
- Comienzo del día: Revise todos los sistemas de calefacción/refrigeración. Asegúrese de que los lubricantes estén llenos (¡solo aptos para uso alimentario!). Realice una prueba de funcionamiento.
Durante la producción: Preste atención a ruidos inusuales. Inspeccione visualmente si hay fugas.
Fin del día (Lo más crítico): Realice una limpieza in situ (CIP) completa o una limpieza por desmontaje. Enjuague todos los sistemas con agua. Desinfecte las superficies de contacto. Elimine el almidón y los residuos de las piezas móviles.
- Alineación mecánica: Compruebe si hay tornillos sueltos o piezas desgastadas en el carro depositador.
- Calibración del sensor: Los sensores que detectan la posición del molde pueden estar sucios o descalibrados.
- Programación: Verifique que el programa de deposición en el PLC (Controlador Lógico Programable) coincida con la disposición del molde y la velocidad de la máquina.
