Fallstudie: Finetech passt eine Blisterverpackungsmaschine für einen südafrikanischen Kunden an, um vier verschiedene Tablettenformen verarbeiten zu können

Ein Pharmahersteller aus Südafrika wandte sich mit vier Tablettenprodukten an uns, die auf einer einzigen Blistermaschine verarbeitet werden sollten. Für ein Werk dieser Größe wäre das überdimensioniert gewesen. Deshalb empfahlen wir die DPP-80 um alle vier Produkte im Sortiment zu führen, und fertigte dazu vier Formensätze an, von denen jeder auf eine bestimmte Tablettenform zugeschnitten war.

Warum eine Maschine vier Formensätze bedeutet

Blisterformen sind in dieser Hinsicht sehr heikel. Die Aussparung im Formwerkzeug muss genau zur Tablette passen: beim Durchmesser, bei der Eintauchtiefe und bei der Folienaufnahme während des Formvorgangs. Bei Abweichungen klappert die Tablette in der Aussparung, oder die Folie liegt nicht flach auf der Versiegelung auf, was zu undichten Blistern führt. Es gibt kein Universalwerkzeug, das sowohl runde Tabletten als auch längliche Kapseln gut verarbeitet. Wenn also ein Kunde sagt, “Eine Maschine, vier Produkte”,” Die ehrliche Antwort lautet: Die Maschine kann das zwar, aber die Werkzeuge müssen für jedes Produkt individuell angefertigt werden. Genau das haben wir getan.

Für jedes ihrer vier Tablets haben wir ein komplettes Set zusammengestellt: eine Formmatrize, eine Dichtungsmatrize und der Stempel die die fertige Karte zuschneidet. Die Abmessungen der Vertiefungen wurden anhand der Tabletten ermittelt, die uns tatsächlich zugesandt wurden. Bei einer handelte es sich um eine kleine, runde, filmbeschichtete Tablette. Eine andere war eine längere Kapsel, die eine tiefere Tiefziehung erforderte – mehr als die Standard-Formtiefe von 12 mm beim DPP-80 –, weshalb diese Form tiefer gefertigt wurde.

Der entscheidende Faktor: der Wechsel

Eine Konfiguration mit einer Maschine und vier Produkten funktioniert nur, wenn der Produktwechsel nicht den ganzen Tag in Anspruch nimmt. Wenn jede Umrüstung eine halbe Schicht kostet, hat man durch den Verzicht auf die zweite Maschine nichts eingespart. Daher wurden die Formsätze für einen schnellen Wechsel konzipiert: Sie werden mit Passstiften fixiert, sodass sie jedes Mal auf die gleiche Weise einrasten, und der Bediener muss die Siegeltemperatur zwischen den Durchläufen nicht jedes Mal von Grund auf neu einstellen.

Auch hier leistet der DPP-80 gute Dienste. Er verfügt über separate PID-Regler für die Form- und Siegelheizungen. Das ist wichtiger, als es zunächst klingt. Eine flache und eine tiefe runde Tasche lassen sich nicht auf dieselbe Weise formen, und die Möglichkeit, die beiden Temperaturen unabhängig voneinander einzustellen, macht die Umstellung weniger zu einem Ratespiel.

Unterschiedliche Produkte bedeuten auch unterschiedliche Folien, und die Maschine zwingt Sie nicht dazu, sich auf eine bestimmte Folie festzulegen. Sie verarbeitet PVC, PVC/PVDC, Aclar und PP und versiegelt mit PTP-Folie oder kaltgeformtem Aluminium. So kann der Kunde für jedes Produkt das richtige Barriere-Niveau beibehalten, anstatt für alles eine einheitliche Folie zu verwenden.

Der aktuelle Stand

Heute fertigt diese eine DPP-80 alle vier Produkte. Mit einer Nennleistung von 2.000 Platten pro Stunde hält sie mit dem Auftragseingang Schritt, und da der Werkzeugwechsel schnell vonstattengeht, können sie einen gemischten Produktionstag planen, ohne Zeit durch Umrüstungen zu verlieren.

Eine ehrliche Anmerkung zum Thema Werkzeuge: Ein neuer Formensatz läuft selten schon beim ersten Durchlauf perfekt, und wir planen bei jedem Auftrag eine Optimierungsrunde ein. Wir korrigieren lieber hier die Dichtungstemperatur, als dass der Kunde das Problem erst in der Produktion entdeckt. Das ist Teil dessen, wofür er bezahlt hat – die Maschine natürlich, aber auch die Formen, die tatsächlich mit seinen Tabletten funktionieren.